Листовой офсет на «автопилоте»

Офсетная печать, изобретённая более века назад, остаётся самым распространённым способом печати на рынке полиграфии. Среди её преимуществ — высокая производительность и низкая себестоимость при средних и больших тиражах, доступные расходные материалы, широкий ассортимент запечатываемых материалов и красок. Диаграмма аналитического агентства Smithers Pira прогнозирует, что в 2022 г. по объёму печати офсетный способ будет занимать более 70% рынка, а на остальные аналоговые технологии (флексографскую, глубокую, высокую и другие) будет приходиться около 25% и лишь около 5% займёт «цифра». Картина с точки зрения стоимости отпечатанной продукции для покупателей заметно отличается — при сохранении общей тенденции снижения доли офсета и роста «цифры», офсетная продукция традиционно продаётся существенно дешевле, занимая менее 40% рынка. Более того — аналитики утверждают, что стоимость печатной продукции, изготовленной другими аналоговыми способами, превысила долю офсета уже в 2019 г.

Всё это вполне объяснимо — «маржа» на больших и средних тиражах, выполняемых офсетным и другими способами, намного меньше, чем на малых «цифровых» и на более сложных флексографских и др. К тому же офсетом печатается очень много самой дешёвой одно- или многокрасочной продукции с минимумом отделки — газет, чёрно-белых книг и журналов, цветных журналов и каталогов. Наибольшие объёмы подобной издательской продукции печатаются самым экономичным при больших тиражах способом — рулонным офсетом. Однако на фоне тенденции постоянного снижения тиражей рулонная офсетная печать (особенно газетная) теряет свои позиции, а мировой рынок нового оборудования для неё сжался с нескольких миллиардов долларов в год до сотен миллионов. Оставшиеся производители рулонного офсета постепенно превращаются в сервисные компании, занимающиеся в основном модернизацией уже установленного в типографиях оборудования. Для примера, за последние несколько лет в России было установлено всего две новых рулонных офсетных машины — это газетные агрегаты, запущенные в 2019 и 2021 гг. При этом новых листовых офсетных машин ежегодно поставляется в нашу страну несколько десятков.

В мире осталось пять крупнейших производителей листового офсета: три немецких — Heidelberg, Koenig & Bauer и Manroland Sheetfed (хотя последняя с 2012 г. принадлежит компании из Великобритании) и два японских — Komori и RYOBI MHI Graphic Technology (RMGT), образованная в январе 2014 г. в результате слияния Ryobi Graphic Systems и Mitsubishi Heavy Industries Printing & Packaging Machinery. Именно представители этих игроков в последние несколько лет делят между собой практически 100% российского рынка листового офсета в формате B2 и более.

Секреты максимальной эффективности

После того как уже в начале 2000-х «цифра» практически «убила» малоформатный офсет, все производители в этом секторе осознают, насколько серьёзна конкуренция со стороны ЦПМ. И хотя для листовой «цифры» выход в форматы B2 и особенно B1 оказался делом непростым, дальнейшее наступление ЦПМ стало серьёзным стимулом для активизации поиска резервов повышения производительности листовых офсетных машин. Линейная скорость печати достигла своего пика на уровнях 18–20 тыс. листов в час, а главным направлением совершенствования стали технологии повышения общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE). Самое важное на этом пути — увеличение полезного времени использования машины: ведь она приносит типографии деньги, только когда печатает тиражные оттиски. Всё остальное в терминах методики бережливого производства — это потери. Как их снизить? Конечно, за счёт ускорения смены тиражей, повышения стабильности качества в процессе печати и устранения человеческих ошибок. Эта работа шла и раньше, но именно с начала 2000-х самые заметные усилия оказались направлены в сторону внедрения инструментов автоматизации. Не все реализованные технологии выдержали испытание рынком. Например, позволяющая выполнять формные процессы прямо на печатных машинах DI-технология первоначально была поддержана многими производителями, но позже, после того как от дальнейшего выпуска таких машин отказались в Heidelberg, это направление постепенно сошло на нет.

Формальной классификации инструментов для автоматизации листового офсета мы не встречали, но попробуем, не претендуя на исчерпывающую полноту, выделить основные категории, взяв некоторые аналогии из авиационной отрасли. Есть инструменты предполётные (программные допечатные инструменты; автоматизация смены форм, смывки офсетного и печатного цилиндров, красочного аппарата; автонастройки самонаклада, приёмки и листопроводки, красочных зон, подачи противоотмарывающего порошка и т. д.), полётные (автоматизация контроля качества цветопередачи и полная инспекция отпечатков в процессе печати, самонаклад и приёмка «нон-стоп», дистанционное управление увлажнением и т. д.), логистические (автоматизированные системы доставки к машине запечатываемых материалов и выгрузки отпечатков, а также формных пластин, заказа расходных материалов, дистанционной подачи красок и т. д.), сервисные (дистанционные диагностика, обновление управляющего ПО и контроль работы машины в режиме реального времени и т. д.) и аналитические (автоматически формируемые отчёты по производственным показателям и т. д.).

Новейшая история — объединение операций по подготовке и началу печати, а также смене тиражей в автоматические цепочки (с выполнением параллельных операций, когда это возможно), в процессе которых оператор машины в основном выполняет роль наблюдателя. Например, в Heidelberg назвали это концепцией «Остаётся только нажать “Стоп”» (Push to Stop), в рамках которой выполняется автоматизированная цепочка операций Navigated Printing. В Koenig & Bauer внедрили на новых машинах технологии AutoRun (процессы выполняются внутри одного заказа в оптимизированной последовательности, которую формирует машина) и AutoPrint (заказы сортируются и печатаются в оптимизированной по нескольким факторам последовательности). В Manroland Sheetfed похожую технологию также назвали Autoprint. В Komori разработали свой вариант — Smart Sequence. В RMGT развивают систему Smart Assist Printing.

Все подобные решения опираются на определённый набор автоматизированных опций, заложенных в машину, — без большинства из них автоматической цепочки не получится. Мы не будем описывать каждую из существующих опций автоматизации, тем более что самые новые из них представили в статье «Путеводитель по отменённой полиграфической олимпиаде» (Publish № 4, 2021) в разделе «Офсетная печать». Остановимся чуть подробнее на самых обсуждаемых, отметим некоторые новинки и решения сторонних производителей.

Исторически одной из первых цифровых опций автоматизации, пришедших в нашу страну вместе с CTP, стала предварительная настройка красочных зон из препресса по стандарту CIP3: настройки формируются при создании спуска полос, передаются на машину через сеть или на флешке и существенно ускоряют приладку. Первое время подобная опция была настоящим откровением для типографий. Сейчас она уже никого не удивляет и почти стала стандартом «де факто» при продаже новых машин — отказываются от неё, даже с учётом стремления российских типографий к экономии, нечасто.

Cамые обсуждаемые автоматизированные опции cейчас — это контроль качества цвета и инспекция (сплошной контроль качества) в процессе печати. Первая из них эффективнее всего действует «в паре» с опцией автоприводки и может работать полностью автоматически в линию (в этом случае печатнику даже не нужно доставать листы из приёмной стопы) или оффлайн. В последнем случае печатник забирает лист из приёмки и приносит его на пульт, где запускает измерение плотностей контрольных шкал с помощью денситометра. После этого обычно достаточно дать системе команду автоматически скорректировать подачку краски и поддерживать её в определённых допусках с учётом промежуточных измерений через определённое количество листов из тиража.

Принципиальная схема расположения элементов системы инспекции для листовой рулонной машины на примере Roland InlineInspector 2.0. ПЗС-камера справа вверху снимает каждый лист, а компьютер даёт команду на вставку закладки (синий блок слева) в стопу на приёмке при обнаружении брака

В некоторых случаях для контроля качества цвета применяются ПЗС-камеры высокого разрешения. Они же используются в системах инспекции (сплошного контроля качества печати), сравнивающих каждый (!) печатный лист с эталонным изображением из растрированного или PDF-файла и, в случае обнаружения дефектов печати (включая разнооттеночность) или отклонения содержания макета от эталона (не тот штрихкод, «слетевшие» шрифты и т. п.), выходящих за пределы заданных допусков, могут выполнять запрограммированные действия. Например, вставлять закладку в стопу в месте брака, впечатывать метку на лист или останавливать дальнейшую печать и т. п.

Технология автоматизации Plate to Unit, представленная Heidelberg в 2020 г., входит в комплексное решение по автоматизации логистики печатных форм и позволяет сократить количество прикосновений к формам от момента их изготовления до установки на секции печатной машины с 23 до трёх. Система способна выполнить до 20 (!) смен форм в час. Пока это экзотика… Фото предоставлено Heidelberg

Среди совсем новых опций автоматизации, появившихся за последние два года, можно отметить автоматическую систему логистики офсетных форм для листовых машин. Пока её предлагают только Heidelberg и Koenig & Bauer (см. статью «Коммерческие типографии из Германии показывают пример»).

Сторонние решения

Созданием опций автоматизации занимаются не только разработчики печатных машин. Есть много сторонних компаний, готовых помочь полиграфистам. Некоторые из них тесно сотрудничают с производителями, получая доступ к внутренней электронике машин. Бывает, что их решения поставляются в комплекте с новыми печатными машинами под фирменными названиями производителя. Другие полностью независимы и предлагают не настолько глубоко интегрированные решения, зато, обычно, более доступные. Системы автоматического контроля качества цвета и предварительной настройки красочных зон дают особенно заметный эффект в случаях, когда с их помощью модернизируют уже установленные машины. Как правило, типографии могут очень легко оценить полученный таким способом прирост производительности, сравнив её до и после модернизации. Не случайно именно этом секторе наиболее активны сторонние разработчики. Приведём два примера подобных систем.

Руководитель и главный разработчик российской компании из Санкт-Петербурга LPI (сокращение от «Лаборатория полиграфических измерений») Андрей Бондаренко рассказал, что занимается подобной модернизацией уже 16 лет. За это время установлено более 150 систем Smartprint. Преимущественно в России, но есть и инсталляции за рубежом. Обычно из-за границы заказывают только интерфейсные модули для подключения к машине и ПО. Smartprint устанавливается в основном на офсетные машины Heidelberg. Она обеспечивает измерение оптических плотностей на листе в течение 15 с, выводит их на экран и позволяет печатнику скорректировать настройки красочных зон до получения стандартных плотностей для используемого типа бумаги либо самостоятельно, либо предоставить это автоматике системы, обеспечивающей обратную связь с машиной. Затем через, например, 120 листов, когда изменения в подаче краски дойдут до отпечатков, печатник берёт ещё один лист для измерения. Система включает управляющий компьютер, интерфейсный модуль (устанавливается на машину) и измерительный прибор (может использоваться уже имеющийся в типографии). Её установка и запуск занимают не более полутора часов — типографии не придётся выводить машину из эксплуатации на длительный срок. Предварительную настройку красочных зон по данным из препресса в формате CIP3 система не выполняет.

«Наша задача состоит в том, чтобы печатник превратился в оператора, а качество цветопередачи зависело только от показателей объективного контроля, — резюмирует Андрей. — На практике наша система увеличивает производительность машины от 17,5% до 22%. Если в типографии есть две машины, то, вместо покупки третьей такого же формата, можно их оснастить Smartprint и получить необходимый прирост производительности. Стоимость системы соизмерима с ценой спектрофотометра X-Rite или Techkon в комплекте с ПО для единичных измерений — её может позволить себе любая отечественная типография».

Ещё один пример — система цифровой регулировки подачи офсетных красок Cron EZC, на разработку которой у компании ушло 6 лет, впервые была представлена на drupa 2016. Сейчас в китайской Cron заявляют, что выпустили более надёжную, стабильную и эффективную флагманскую версию 4.0, способную решить проблемы неточности и нестабильности цвета при традиционной офсетной печати.

Элементы и точки обслуживания системы Cron EZC

Система Cron EZC реализует возможность цифровой подачи офсетных печатных красок, полностью компенсируя работу краскопитающей группы «кипсейка — дукторный вал — передаточный вал». Поэтому при установке системы эти компоненты удаляются из печатной секции, к ней добавляется модуль с цифровыми насосами для подачи краски (см. схему). С помощью специального ПО осуществляется управление цифровой каплеструйной системой для высокоточного зонированного нанесения краски непосредственно на приёмный цилиндр красочной группы валиков печатной машины.

При печати упаковки Cron EZC автоматически поддерживает значение цветового различия ΔE в пределах 2,0. Разработчик уверяет, что Cron EZC 4.0 повышает эффективность производства более чем на 30% и обходится на 30–50% доступнее представленных на рынке аналогов. После установки системы количество приладочных листов сокращается до диапазона от 10 до 40. Как нам сообщили в ГК «Легион», являющейся дистрибьютором Cron, уже состоялось много инсталляций системы в Китае и пока единичные — в Европе. В нашей стране инсталляций пока нет.

Рекомендации производителей и поставщиков

Мы попросили производителей и поставщиков листового офсета рассказать, какие опции автоматизации они считают самыми полезными и эффективными для типографий разных специализаций.

В «Гейдельберг-СНГ» отметили важность комплексного подхода, когда в комплексе с машиной приобретаются не только аппаратные опции автоматизации, но и набор ПО Prinect, позволяющий максимально эффективно использовать печатную машину.

В «Кениг унд Бауэр РУС» для упаковочных типографий самыми полезными считают дистанционно отключаемые красочные аппараты в неиспользуемых секциях; автоматы смен форм FAPC; автосмывку красочных валов в неиспользуемых секциях в процессе печати текущего заказа SRW; системы контроля цвета и контроля качества в линию QualiTronic ColorControl и QualiTronic PrintCheck соответственно; ПО для мониторинга, анализа, сбора данных и отображения статистики производительности печатной машины; а также не требующий настроек наклад без боковой марки SIS.

Что касается этикеточных типографий, то для них набор самых полезных и востребованных опций похож, но не включает автомат смены форм FAPC и специализированное ПО.

Список самых полезных опций для коммерческих типографий иной. В него вошли автоматы смен форм FAPC; автоматическое отключение подачи краски за 10–15 листов до окончания печати («скатывание краски»); а также наклад без боковой марки SIS.

В компании «ВИП-Системы», которая является официальным представителем Manroland Sheetfed в России, самыми полезными опциями для коммерческих типографий считают систему одновременной смены форм Simultaneous Plate Loading (SPL), а также InlineColorPilot для контроля цвета в линию. Последнюю также считают полезной для упаковочных и этикеточных типографий, добавляя к списку систему InlineInspector. Что касается ПО IntegrationPilot и аппаратной поддержки для него, обеспечивающих предварительную настройки красочных зон по стандарту CIP3, то их рекомендуют для любых типографий.

На Полиграфическо-издательском комплексе «Идел-Пресс» (Казань) в 2021 г. была установлена пятикрасочная Komori Lithrone G40 Advance с лакировальной секцией, оснащённая полностью автоматической сменой форм, интеллектуальной системой KHS-AI, сканирующим спектроденситометром PDC-SX и др. Но главной изюминкой машины, как отмечают в «ЯМ Интернешнл», является система сплошного контроля качества печати PQA-S на базе камеры высокого разрешения 4K (на фото в центре сверху) Фото предоставлено «ЯМ Интернешнл»

Представители японских производителей ответили на наши запросы ещё более развёрнуто. Руководитель отдела продукт-менеджмента «ЯМ Интернешнл» (эксклюзивный дистрибьютор Komori в России) Денис Подобед рассказал: «С каждым годом мы наблюдаем растущий интерес типографий к так называемым системам inline-контроля печати. Речь идёт об измерительных системах, которые осуществляют непрерывное отслеживание качества без необходимости в остановке печатной машины и извлечения из неё оттисков. Наиболее востребованы системы поддержания цвета в тираже (регулировки подачи краски). Также востребован контроль совмещения красок. В случае печати упаковки полезной может оказаться функция инспектирования оттисков на предмет самых разнообразных дефектов печати (марашки и т. д.).

У ведущих производителей печатных машин данные системы контроля устроены по-разному. В случае, когда контроль осуществляется на базе камеры высокого разрешения (как, например, на машинах Komori), все три перечисленные функции могут быть реализованы на базе одного устройства.

Важный аспект автоматизации — это то, как на печатной машине организована смена печатных форм. В зависимости от тиражности работ и требований к оперативности процесса, в современных типографиях находят применение устройства полу- и полностью автоматической смены форм. Реже можно встретить автоматические системы смены форм одновременно на всех секциях. Данное решение, реализованное на базе индивидуальных приводов формных цилиндров, достаточно дорогостоящее, но при определённых условиях (сверхкороткие тиражи, много печатных секций — например, т. н. перфекторы) экономия времени на одновременной смене форм на всех секциях вполне способна быстро окупить дополнительные инвестиции и обеспечить повышенную эффективность производства.

И, конечно, нельзя не упомянуть решения для минимизации отходов на приладку. В случае машин Komori речь идет об интеллектуальной системе KHS-AI с функцией самообучения. При настройке печатной машины на новый тираж KHS-AI в автоматическом режиме учитывает множество производственных параметров: тип используемой бумаги, направление волокон, особенности краски и увлажняющего раствора, текущее состояние печатной машины и много другое. При этом речь идёт не только о предустановке красочных шиберов на основе данных о записываемом изображении, но и о настройке воздушных параметров листопроводящей системы, а также компенсации возможной раздачи бумаги».

Технический директор «Терра Системы» (официальный поставщик RMGT в России) Алексей Искоростинский ответил на наш вопрос, не ограничиваясь только опциями автоматизации: «Как правило, мы долго и тщательно готовим каждый проект. Заказчик имеет возможность выбрать любые дополнительные возможности, если они только производятся где-либо на планете. Будучи дилером, а не представительством завода-изготовителя, мы вольны самостоятельно комплектовать машину любыми дополнительными устройствами с сохранением двухгодичной гарантии.

К числу обязательных опций мы относим термостатирование, траверсирующие накатные валы, автоформат, спектрофотометр, софт для настройки красочных зон, дельта-замедление накатного вала увлажнения. Для “оперативщиков” добавляем автомат смены пластин и светодиодные сушки. Упаковщикам рекомендуем подъём машины и бесконтактную проводку толстого листа. Этикеточникам советуем компенсатор раздачи бумаги, комплекты для бережной проводки материала, дополнительный антистатик, финишные и промежуточные сушки в соответствии с технологией. Машины со смешанными задачами комплектуются более общим пакетом дополнительного оснащения».

Лучшая автоматизация: опыт практиков

Производители и разработчики всегда хвалят свои продукты и с удовольствием рассказывают о прекрасных результатах внедрения. Но опции автоматизации предназначены для типографий, которые, как говорится, «голосуют рублём» за те или иные новшества, оценивая их нужность для своих производств. Поэтому мы собрали мнения руководителей типографий, какие из внедрённых на их производствах опций автоматизации оказались наиболее полезными и эффективными на практике. Не со всеми из упомянутых ниже директоров типографий нам удалось поговорить специально для этой статьи — некоторые отзывы мы цитируем по ранее вышедшим у нас публикациям.

Результаты голосования на сайте Publish показывают, что в тройке лидеров — опции автонастройки красочных зон из препресса, автоматического контроля качества во время печати и автосмывки красочных валиков, офсетных и печатных цилиндров

Например, в типографии «Красная Звезда», о масштабной модернизации которой мы писали в конце 2021 г. (Терентьев И. Операция «Модернизация» Publish № 12, 2021) наиболее полезным считают внедрение в сентябре 2020 г. программно-аппаратного комплекса автоматизации, который объединил CTP-систему Suprasetter A106 и офсетную листовую пятикрасочную машину Speedmaster CD 102–5+L с лаковой секций с помощью ПО Prinect. Как отметил генеральный директор АО «Красная Звезда» Олег Туранцев, за 12-часовую смену на новой машине удаётся выполнить до 25–30 приладок.

7 сентября 2021 г. мы побывали в типографии «Индустрия цвета» (Санкт-Петербург) на официальной церемонии запуска в эксплуатацию первой в России листовой офсетной машины Heidelberg Speedmaster XL 106–7+L поколения drupa 2020. Она стала, вероятно, самой высокоавтоматизированной машиной в России, поскольку готовилась к демонстрации на выставке, а в итоге была поставлена в типографию «как есть» — со всеми опциями автоматизации, готовившимися к показу на drupa 2020.

Как отметил тогда главный технолог «Индустрии цвета» Денис Орлов, типография также была заинтересована в максимальной автоматизации машины, что позволило бы сделать её универсальной и одинаково эффективной для печати длинных и коротких тиражей. Семикрасочная конфигурация с дополнительной секцией с двумя системами подачи лака (что ускоряет смену типа лака) позволяет в один прогон печатать сложные заказы.

Автоматическая система логистики на самонакладе в сочетании с безостановочной подачей в типографии «Индустрия цвета» позволяет сократить трудозатраты по загрузке стоп запечатываемого материала в машину и повышает общую производительность Фото Publish

Построенная на базе уже знакомой многим типографиям концепции Heidelberg «Остаётся только нажать “Стоп”» (Push to Stop) машина оснащена множеством передовых интеллектуальных технологий: от Intellistart 3 (система для эффективной подготовки работы и запатентованная программа оптимизированного по времени автоматического формирования смены заказов) и взаимодействующей с ней Intellirun (подсказывает оператору оптимальную последовательность действий при смене заказов с учётом особенностей запланированной очереди заданий) до разнообразных систем контроля качества и Intelliline. Это навигационная поддержка на печатной машине с вертикальными светодиодными индикаторами на каждой секции, которые видны издалека. Если они светят голубым светом, на секции печатаются тиражные оттиски, зелёным — идёт автоматическая смена заказа, жёлтым — требуется ручное вмешательство. И это далеко не полный список опций автоматизации. Орлов особо отметил автоматическую систему логистики на самонакладе (на фото) и первую полностью дистанционно-управляемую систему увлажнения Hycolor Pro, выполняющую корректировку за счёт изменения зазора с одной из сторон пары увлажняющих валиков.

Типография «Люксупак» (Тверь) уже более 15 лет специализируется на выпуске упаковки любой формы из картона и гофрокартона для косметической, фармацевтической и пищевой продукции. В начале 2019 г. в новом производственном корпусе типографии была запущена новая 6-красочная листовая машина Rapida 105 PRO–6+L FAPC ALV2 формата B1 (740×1050 мм), дополнившая существующий парк из Rapida 105–5+L UV и Heidelberg Speedmaster CD 102–6+L.

Директор «Люксупак» Александр Леонов отметил в первую очередь те опции автоматизации на Rapida 105 PRO–6+L (на фото), которые способствуют ускорению приладки и снижению воздействия человеческого фактора Фото предоставлено «Кениг унд Бауэр РУС»

Говоря о наиболее эффективных полезных опциях автоматизации, используемых в типографии, директор «Люксупак» Александр Леонов отметил в первую очередь те, которые способствуют ускорению приладки и снижению воздействия человеческого фактора. Первой среди них он назвал установленную на Rapida 105 PRO–6+L систему QualiTronic ColorControl, выполняющую измерение и регулировку цвета в линию. Её хорошо дополняет установленная на этой же машине QualiTronic PDFCheck (в 2019 г. это была первая такая система, запущенная в России), которая гарантирует качество готовой продукции. Машина выполняет автоматические измерения каждого оттиска и сравнивает его с исходным PDF-файлом. Автоматическая регулировка, обеспечивающая поддержание качества отпечатка в пределах заданных допусков на всём тираже, выполняется после измерения каждого десятого листа.

«Обе упомянутые опции автоматизации вполне оправдали наши ожидания, позволив существенно снизить нагрузку на печатника и риск возникновения брака, ускорив приладку и автоматизировав контроль качества, — объясняет Александр. — За смену в 12 часов печатник делает много разных манипуляций и, конечно, устаёт и может пропустить что-то важное. Чем больше мы ему помогаем в работе такими опциями, избавляя его от лишних движений, тем лучше результат. Так мы снижаем возможное негативное воздействие человеческого фактора на качество продукции».

Говоря о разнице в производительности между новой Rapida 105 PRO–6+L FAPC ALV2 и работающей в типографии похожей, но с УФ-оснащением Rapida 105–5+L UV, Леонов оценивает её примерно в 30% в пользу более автоматизированной машины. Свой вклад в это вносит и FAPC — полностью автоматическая смена форм во всех секциях за 2,8 минуты.

В 2021 г. мы писали об опыте модернизации типографии «Арбат» (Москва) (Терентьев И. Без отрыва от производства: модернизация // Publish № 7/8, 2021). В результате модернизации на листовой машине KBA Rapida 105 P40 был установлен модуль видеоконтроля цвета «в линию», она также была оснащена измерительным столом LithoScan PDF. Вот что нам тогда рассказал генеральный директор «Арбат» Андрей Сериков: «Наша типография часто печатает на сложных и невпитывающих материалах, при этом цена таких материалов высокая и, соответственно, стоимость ошибки тоже. Количество ошибок, которые происходят по причине невнимательности сотрудников, заметное. Продавленное офсетное полотно на сложном рисунке, ошибка в тексте или неверный штрихкод — такое трудно заметить по ходу работы. Мы прорабатывали вопрос качества уже давно, изучили все возможные системы и устройства контроля качества как европейских производителей, так и азиатских. После серии различных тестов мы обратили внимание на инспекционный стол LithoScan, который как раз стала предлагать Koenig & Bauer для оснащения своих машин. Этот стол позволяет нам сравнивать оттиск, полученный с печатной машины, с PDF заказчика на предмет различий. А затем — контролировать совпадение подписного оттиска с тиражными и формировать отчёты.

Любое внедрение — это насилие над персоналом, который сопротивляется любым новациям в своей работе: и так всё было хорошо, зачем что-то менять? И в этот раз печатники пользовались инспекцией без особой охоты, но я не стал заставлять, просто предупредил, что брак в тираже будет оплачиваться за их счёт. И после первого же “залёта” все поняли, что лучше пользоваться инспекцией. Это теперь спасает и нас от брака, и людей от лишних трат».

Картонажно-полиграфическая фирма «Дека» (Йошкар-Ола), работающая с 2002 г., в основном занимается производством картонной упаковки офсетным способом. Как рассказал её директор Андрей Букатин, в 2019 г. было выполнено дооснащение имеющейся листовой машины Manroland Roland 706 LTTLV HiPrint системами измерения и регулировкой подачи краски InlineColorPilot и автоматической регулировки приводки InlineRegister. Изучив возможные варианты, Андрей предпочёл выбрать из двух возможных тот, который, хотя и был более дорогим, предлагался официальным партнёром Manroland Sheetfed, имеющим полный доступ ко всей управляющей электронике машины. На практике это оказалось дальновидным шагом, поскольку для установки и интеграции систем пришлось также заменить управляющий компьютер на новый с более современным интерфейсом, а сам процесс, в котором участвовали два инженера завода и один — поставщика (компании «ВИП-Системы»), занял около 10 дней. «Мы стали одной из первых российских типографий, обладающей такими опциями на оборудовании Manroland», — отмечает Андрей.

Андрей не считает, что корректно сравнивать эффективность и полезность устанавливаемых на офсетные машины разных опций автоматизации (замены форм, смывки и т. п.) — они все решают разные задачи. Зато он уверен в том, что решение по автоматизации на основе InlineColorPilot и InlineRegister даёт существенный выигрыш по сравнению с оффлайн-вариантом, когда печатник периодически вынимает из стопы отпечаток и измеряет его, а затем вносит коррективы с пульта. Эти листы могут смазываться, и обратно в стопу их складывать нельзя. Уже за счёт этого достигается большая экономия.

Далее — помимо ускорения приладки, система автоматически следит за тем, чтобы на протяжении всего тиража параметры оптической плотности красок на шкалах находились в пределах заданных допусков, что облегчает работу печатников, особенно не имеющих высокой квалификации, и уменьшает влияние человеческого фактора. Печатнику остаётся только регулировать подачу увлажняющего раствора, причём только в процессе приладки — во время печати ничего уже не регулируется. На практике на не самых сложных заказах для приладки достаточно 150–250 листов.

Система также позволяет косвенно оценить состояние красочного аппарата и увлажнения печатной машины — если с автоматикой не удаётся долго выйти на тиражный цвет, значит, что-то не так с балансом «краска/вода». Ещё один плюс внедрения — система позволяет формировать отчёт в PDF о печати всего тиража (количество измерений и плотности), что может помочь в общении с заказчиками на предмет наличия разнотона в тиражах.

Андрей отметил, что многие коллеги, знакомые с его планами, сомневались в целесообразности оснащения подобной дорогостоящей системой не новой офсетной машины. «Я не делал формальных расчётов сроков окупаемости системы, но понимал, что она будет очень полезна для типографии. Так и оказалось на практике — теперь мы успеваем все заказы печатать на одной машине с InlineColorPilot и InlineRegister», — резюмирует Букатин.

Типография «Куранты» (Казань) начинала свою деятельность как рекламное агентство и в 2000 г. обзавелась первой печатной машиной Ryobi 3302М в 2005 г. Сейчас парк печатного оборудования включает три офсетные машины (две Heidelberg Printmaster 74 и одну RMGT 925), четыре цифровых и др.

Директор типографии Андрей Мартынов рассказал, что, работая в рекламном бизнесе с огромным ассортиментом товаров, типография не может экономить за счёт оптовых закупок материалов. Поэтому упор сделан на внедрении АСУ собственной разработки (недавно его перенесли на новую платформу) и современного автоматизированного оборудования, а также минимизацию числа сотрудников и рост их профессионализма.

После установки системы Smartprint средняя приладка на Heidelberg Printmaster 74 в «Курантах» сократилась с 400 до 150 листов, ускорилась и смена тиражей Фото предоставлено типографией «Куранты»

Говоря о самых полезных опциях автоматизации для офсета, Андрей отметил результаты внедрения в 2019 г. на двух машинах Heidelberg Printmaster 74 системы Smartprint отечественной разработки. Как показало сравнение результатов печати «до и после» (учитывали объёмы на максимальной загрузке в ноябре и декабре), одно это позволило повысить общую выработку на 30% — даже больше, чем обещали разработчики.

Как отметил директор типографии «Куранты» Андрей Мартынов, на установленной в 2020 г. высокоавтоматизированной RMGT 925 удалось установить рекорд — 50 приладок CMYK за 12-часовую смену! Фото предоставлено типографией «Куранты»

RMGT 925, установленная в «Курантах» в 2020 г., стала первой в России офсетной машиной, оснащённой всеми системами автоматизации, достаточными для перехода в «эру полиграфического ИИ», как её называют в RMGT. В типографии сумели интегрировать печатную машину со своей АСУП. Задания в формате JDF позволяют машине автоматически настраиваться на конкретную бумагу и красочное изображение, не затрачивая лишнее время печатника. «Пожалуй, есть только одно пожелание к японским разработчикам ПО Print Job Manager, которое мы купили, — сделать ещё один маленький шажок, чтобы вся последовательность операций по началу приладки (изменение параметров натиска, раздува, формата бумаги, а также печать приладочных листов) запускалась печатником одним кликом, — добавляет Андрей. — Мы на этой машине в типографии установили рекорд, сделав 50 приладок с красочностью CMYK за 11 часов! А Speedmaster, стоящий в резерве, нам в прошедшем декабре даже не пришлось расчехлять».

Важно, что обратно в АСУ типографии в онлайн-режиме поступает информация о том, что происходит и происходило ранее на печатной машине: какие заказы, с какой скоростью отпечатаны, какие проблемы и простои были и т. п. «Это позволило нам изменить KPI печатников, поскольку теперь мы всегда точно знаем, что происходило в процессе печати. И печатники знают, что мы знаем, поэтому они стали работать эффективнее. Это как неотвратимость наказания — автоматическая камера тебя оштрафует на дороге каждый раз, когда ты не пристегнулся», — объясняет Андрей. Это тоже дало существенный прирост производительности.

Мартынов считает, что любое автоматизированное оборудование должно поддерживаться адекватным ПО для автоматизации — тогда в типографии не будет «узких мест». А ещё он посоветовал полиграфистам более внимательно относиться к выбору опций автоматизации, обращая внимание на специфику своего производства и ассортимента продукции. Андрей резюмировал: «Люди покупают самые “нафаршированные” машины, не понимая до конца, как будут их использовать. На длинных тиражах, характерных для упаковки и этикетки, гораздо важнее максимальная скорость машины, чем самая быстрая смена форм, за которую нет смысла переплачивать, а в рекламной полиграфии приоритеты иные. У нас используются системы автосмывки, выполняемые параллельно во всех секциях, с возможностью параллельной смывки печатного цилиндра и резины, а также автозамены форм FPS (правда, она работает медленнее, чем самая дорогая “параллельная” Smart FPS). Все эти опции вносят определённый вклад в ускорение смены тиражей. И чем заказов больше, тем больше выигрыш. Надо понимать, что одно за собой тянет другое — невозможно иметь высокотехнологичное и высокоавтоматизированное оборудование, а запускать заказы и контролировать их в производстве “на коленке”, и наоборот. Поэтому при выборе оборудования не забывайте про систему управления предприятием, аналитика работы которого даст почву для развития и сокращения издержек».

21 октября 2021 г. в Белгороде, в ходе конференции, организованной компанией «Терра Системы» совместно с RMGT (Терентьев И. Умные инновации, которые уже с нами // Publish № 11, 2021), мы побывали в типографии «Константа», где ранее была запущена новая машина RMGT 920. В нашем присутствии на машине в течение получаса запустили 4 тиража. Их быстрой смене способствует автоматика, в том числе автозамена форм и интеллектуальная система настройки красочных зон. Как объяснил печатник, в зависимости от сложности перенастройки среднее время перехода с тиража на тираж составляет от 8 до 13 мин. Три камеры, установленные в разных местах машины, позволяют контролировать происходящее либо с центрального пульта, либо с планшета. Пробойник RMGT для пластин с видеосистемой для точной приводки, установленный на допечатном участке, упрощает подготовку форм и за счёт лучшей точности ускоряет приладку. Руководитель типографии Константин Лахнов высоко оценил полезность опций автоматизации: «Работая на маленьких тиражах, мы считаем это важным, потому что так сокращается время работы машины и людей и себестоимость продукции. Инвестируя в автоматизацию, мы становимся более конкурентоспособными».

Начальник цеха офсетной печати «Буки Веди» Дмитрий Десяткин: «Для печатника самое важное — это цвет. Работе с ним очень помогает интеллектуальная система быстрой переналадки KHS-AI» Фото предоставлено типографией «Буки Веди»

Типография «Буки Веди» (Москва) специализируется на печати малотиражных книг. Она начинала свою деятельность как цифровая типография, а в 2014 г. здесь установили первую офсетную машину — Komori Lithrone S29. Сегодня в типографии работают 4 офсетные машины Komori, есть также участки цифровой и широкоформатной печати, оснащённые оборудованием Canon.

В мае 2020 г. в типографии была запущена 8-красочная офсетная машина Komori GL -837P H-UV формата (640×940 мм) с устройством переворота листа. Вот что рассказал начальник цеха офсетной печати Дмитрий Десяткин: «Для печатника самое важное — это цвет. Работе с ним очень помогает интеллектуальная система быстрой переналадки KHS-AI. В процессе приладки печатник измеряет денситометром 20-й лист, а система самостоятельно делает необходимые поправки подачи краски. На простых тиражах после этого приладку можно считать законченной, а в среднем в типографии дают при печати запас в 100 листов — это с учётом приладки на послепечатных процессах. Важно, что система KHS-AI самообучаема и со временем работает всё более эффективно, а также учитывает изменения параметров краски, бумаги и оборудования. Если, например, шиберы на дукторе немного износились, нам уже не нужно вносить какие-то изменения — система проанализирует и учтёт это сама. Если изменилась вязкость краски — система проанализирует и внесет поправки сама. Если новая партия бумаги другой пористости, то система тоже это проанализирует и внесёт поправки сама. Отклонение любых параметров передачи цвета система автоматически анализирует и вносит поправки без участия печатника. Тем самым она освобождает время и внимание печатника. Это позволяет обеспечивать неизменное качество печати.

Второй по полезности опцией я считаю автоматическую приводку. На печатный лист добавляются метки, которые считываются в процессе приладки вместе с плотностями, а печатнику остаётся только нажать кнопку — и все цвета встали на свое место.

Ещё одна полезная опция — система автоматической смывки полотен. Раньше печатник делал это вручную, что занимало около 20 минут, а сейчас от него требуется только нажать на кнопку — через 2 минуты всё готово!»

В машине также есть система предустановки красочных зон, параметры для которой передаются через сеть с допечатного участка. Но к использованию этой опции в «Буки Веди» уже привыкли на ранее установленных машинах, хотя от этого она не становится менее полезной.

Новые стандарты и перспективы автоматизации

Печатники со стажем помнят времена, когда даже простую регулировку красочных зон приходилось выполнять вручную на печатных секциях, а не дистанционно с пульта. Те времена уже давно миновали, и пульты управления с экранами и дистанционными регулировками основных параметров давно стали стандартными для современных листовых офсетных машин. «А какие ещё опции автоматизации можно считать стандартом “де факто” для современных машин?» — спросили мы у поставщиков.

В «Кениг унд Бауэр РУС» констатируют, что многие российские типографии всё ещё выбирают минимум автоматизации: «Клиенты в России чаще всего стараются максимально удешевить машину и из-за этого отказываются от большого количества опций. Фактически стандартной можно считать только LogoTronic Performance Report, поскольку отслеживать свои показатели эффективности сегодня нужно любой типографии. Далее (по степени популярности при заказе с новыми машинами) следуют автоматы смены форм FAPC; автоматические устройства смывки офсетных/печатных цилиндров; QualiTronic Color (контроль цвета inline); QualiTronic Print Check (Inline-инспекция)».

По информации «ВИП-Системы» стандартными опциями можно считать смывки офсетного и печатного цилиндров, термостатирование, системы ColorPilot D + F Densitometrie и Farbmetrik) с одновременными денситометрическими и спектрометрическими измерениями (как минимум, в варианте онлайн).

В «ЯМ Интернешнл», отвечая на вопрос о том, что уже можно считать стандартными опциями для новых машин, сообщили, что к ним следует отнести системы автоматизированного контроля цвета (или online-контроля). Подобед добавляет: «Уже редко встретишь новую машину, не оснащённую сканирующим спектроденситометром на пульте управления. Также, как правило, печатные машины поставляются со всеми автоматическими смывками и автоматизированной сменой форм (как минимум, полуавтоматической, но часто и полностью автоматической). Настройка натиска и на формат с пульта тоже к относится к “де факто” стандартному оснащению современным машин».

Покупатели машин RMGT, видимо, также предпочитают более автоматизированную технику — по информации «Терра Системы», стандартом «де факто» при заказе новой машины стали осциллирующие накатные валы; спектрофотометр; смывки офсетных и печатных цилиндров и красочных валов; автоматическое управление натиском печати; палетный самонаклад; ПО настройки красочных зон и пробойник для пластин.

У опции, показанной в 2019 г. в Японии во время организованной Horizon выставки-конференции Smart Factory 2019, пока нет названия. Она демонстрировала возможность автоматической доставки отпечатков от самонаклада печатной машины до линии послепечатной обработки с помощью автономного робота (на фото справа) Фото Publish

Что касается перспективных опций, то в «Кениг унд Бауэр РУС» к этой категории для упаковочных типографий отнесли уникальный модуль холодного тиснения фольгой с возможностью «перешага» (индексирования), систему измерения цвета в линию по методике измерений баланса по серому System Brunner и систему контроля юстировки красочных валов. Для этикеточных типографий — это специализированное ПО и уникальный модуль тиснения фольгой. Перспективными для коммерческих типографий считают систему SPC (смена печатных форм с параллельным процессом смывки офсетного и печатного цилиндров); системы контроля цвета и контроля качества в линию QualiTronic ColorControl и QualiTronic PrintCheck, а также систему измерения цвета в линию по методике измерений баланса по серому System Brunner; ПО для мониторинга, анализа, сбора данных и отображения статистики производительности печатной машины с интеграцией с АСУ типографии.

Искоростинский («Терра Системы») отмечает: «Наиболее важными для будущих лет мы полагаем опции, полностью исключающие ручной труд, осуществляющие аппаратный контроль параметров печати по оттискам и с обратной связью, а самое главное — опции взаимодействия с ИИ».

И, вероятно, с этим в основном согласятся не только его коллеги, но и большинство руководителей отечественных типографий.