2010.03.12, Автор: Игорь Терентьев2217 прочтений

Краски по-корейски

Теги: Краски Publish

Наш визит в Южную Корею открыл глаза на многое. Например, корейская морковка оказалась сугубо российским изобретением, а почти вся местная еда плохо совместима с нашими людьми. Совсем другое дело - краски!

Вид на Сеул и пригороды с самолёта — картина, характерная для всей страны. Любой плоский участок земли либо застроен, либо используется для нужд сельского хозяйстваВ середине декабря представители группы компаний «Прайм Принт» и владеющего ею норвежского медиа-концерна A-pressen, а также ваш покорный слуга по приглашению компании «Терем» посетили Южную Корею — родину красок, известных в России под брендом Oriental. Причина поездки — более чем уважительная. После тщательной оценки предложений участников «Прайм Принт» наградила «Терем» победой в тендере на поставку краски для рулонной газетной печати для своих шести типографий в Мос-кве, Воронеже, Нижнем Новгороде, Екатеринбурге, Челябинске и Новосибирске. Для «Прайм Принт» подобные тендеры — дело обыденное. Группа совместно закупает оборудование и расходные материалы для всех своих типографий, что обеспечивает оптимизацию условий поставки. Для тендера по краске пробные партии испытывались в нескольких типографиях. «Только для одной московской мы поставили 18 тонн краски», – отметил коммерческий директор «Терем-Полиграфия» Михаил Шпилькин.

Но одно дело — доверять своему поставщику, совсем другое — самим убедиться во всём сказанном и описанном в договорах. Представители «Терем» обеспечили и такую возможность.

Путь от Москвы до Сеула не близкий. 8 часов лёту через 6 часовых поясов, после чего гостеприимные хозяева встретили нас в суперсовременном аэропорту Инчхон, доставили в гостиницу и дали день на отдых и акклиматизацию. Завод KMi находится во втором по величине городе Кореи — Пусане, на противоположной стороне полуострова. До него тоже удобнее всего лететь. Но это уже совсем другое дело: посадка заканчивается за 5 минут до вылета, в пути меньше часа — страна небольшая. Народ относится к таким рейсам как к будничной поездке на автобусе или пригородной электричке (заметно по деловым портфельчикам и сумочкам в салоне).

Вид на производство из окна офиса. Справа налево: склад сырья, цех подготовки связующих, цех смешения, склад готовой продукции, упаковочный участок и исследовательский отделПервое, на что обращаешь внимание в Корее: идеи «чучхе» (всё сами) — отнюдь не эксклюзивное изобретение северокорейских соседей. Правда, хорошо получается только на юге. Стремление всё сделать самостоятельно — в крови у трудолюбивых корейцев, которые регулярно занимают первое место в международных исследованиях на тему «самая продолжительная рабочая неделя» со средним результатом 50 часов. Чтобы это заметить, секундомер не нужен — достаточно посмотреть вокруг. Всё, что вас окружает, сделано здесь же — от автомобилей до электроприборов в гостиничном номере. Есть и такие вещи, которых в России пока вообще не существует. Например, устройства для оплаты услуг и товаров в магазинах и кафе с помощью... мобильных телефонов.

Завод KMi — предприятие по меркам лидеров красочной отрасли небольшое, как и многие другие здесь — семейное. Оборот в 2008 г. составил 48 млн долл. Ежегодный рост продаж в последние годы — около 16%, и даже прогноз на 2009 г. обещает рост, хотя и не такими быстрыми темпами — до 52 млн долл. Производство офсетных красок в Пусане основано в 1976 г. Самостоятельное изготавливать связующие из твёрдых смол начали в 1980 г. Завод постоянно оснащается современным производственным (марки Buhler и Inoue хорошо известны профессионалам) и измерительным оборудованием, а в 2006 г. впервые был сертифицирован по стандартам ISO 9001 и 14001. Акции компании котируются на корейском фондовом рынке. Общая занимаемая площадь — 13 223 м2, а ежедневный выпуск краски может составлять 90 т: 35 т чёрной и 10 т чёрной для машин без регулировки красочных зон, по 15 т голубой, жёлтой и пурпурной.

Многие другие производители красок собственного производства связующих из твёрдых смол не создают, закупая готовые. В KMi предпочли делать это сами — типичный корейский подход. На участке контроля качества цеха неплохой инструментарий и 18 специалистов.

Хозяева приятно удивили своей открытостью. Хотя, как у любого уважающего себя производителя, здесь есть свои секреты. Например, меня попросили не снимать и ничего не рассказывать о том, чьи именно пигменты используются для производства красок. Неожиданно...

Зато нам показали все участки контроля качества и исследовательский отдел. Регулярный контроль по трём показателям проходит каждая партия красок, а отдел «роет» намного глубже. Имеется небольшая линия для полного производственного цикла. Произведённые образцы не только оцениваются по различным критериям относительно друг друга, выполняются и сравнительные тесты с конкурентами.

Химические реакторы, в которых канифоль и другие компоненты превращаются в связующее для красок

Начальник исследовательского отдела демонстрирует тест на истирание

По собственным оценкам, KMi имеет около 50% рынка красок для рулонной офсетной печати без сушки. Естественно, для газетных типографий краски поставляют в больших ёмкостях — специальных пластиковых мешках (около 900 кг краски в каждом), бочках по 200 кг, вёдрах по 20 кг. Краски для листового офсета пакуются в банки по 1 и 2,5 кг — набирающих популярность картриджей мы здесь не увидели.

На следующий день хозяева приберегли «на сладкое» визит в большую газетную типографию, принадлежащую издательскому дому Meal Business Newspaper. С точки зрения использования красок ничего особенно интересного мы не увидели. Просто с момента основания вот уже 15 лет типография покупает только краски KMi. Мы даже не спрашивали их мнение о красках. И так всё ясно.

Большой CMYK: участок розлива готовых листовых красок

Автоматизации на линии упаковки немного — эта машина накрывает заполненные краской банки крышками. Хозяева объяснили большую долю ручных операций тем, что такой подход обеспечивают гибкость производства

Масштаб этого клиента для KMi и её торгового агента A. S. Ink стал понятнее, когда мы узнали об оснащении типографии. В ней 6 машин GOSS Newsliner, три из них в Сеуле, на каждой ежедневно печатают примерно 350 тыс. экз. 56-полосных газет. Поскольку для машин подобной мощности это относительно немного, работают они около 7 часов в сутки. Остальное время персонал явно тратит на уборку помещений и обслуживание оборудования — такой сверкающей чистоты в типографии ни я, ни коллеги из «Прайм Принт» в жизни не видели!

Управляющий директор KMi Джейсон Ли объясняет происхождение сырья:

Но ещё больше удивило зрелище допечатного отдела. Оказывается, типография до сих пор использует аналоговые формные процессы. Объяснили это тем, что участок вполне справляется со своими задачами, а формные материалы доступнее цифровых. Конечно, есть понимание, что при сокращении тиражей и увеличении количества изданий перейти на CTP придётся. Но здесь эта задача не сегодняшнего дня — к возможным технологическим решениям присматриваются не торопясь.

По моим наблюдениям, корейцы весьма прагматичный народ. Передовые технологии здесь всегда рассматривают не как самоцель, а с точки зрения полезности. И завод KMi — хороший пример. Хотя производственное оборудование и инструменты контроля современные, роботов здесь нет — объёмы и гибкость производства этого не требуют. Зато на выходе получаются печатные краски, которые сами себя продают. Ведь даже в разгар кризиса продажи растут — значит, клиенты довольны.

Архив журналов в свободном доступе.

Купить номер с этой статьей в pdf

На ту же тему:
  • О бумаге и путях повышения эффективности полиграфии

    Состоявшийся 13 и 14 октября в подмосковном пансионате «Клязьма» «Первый всероссийский полиграфический форум» дал руководителям типографий неплохое представление о рынке бумаги и богатую пищу для размышлений в части способов повышения эффективности производства.

    Организаторы мероприятия — «ОктоПринт Сервис», «хубергруп РУС», «КБА РУС» и ТД «Папирус-Столица» — объявили его темой повышение эффективности полиграфического производства в условиях современного рынка. Фактически форум оказался разделён на два смысловых блока. В первом выступали представители производителей — поставщиков бумаги ТД «Папирус-Столица», говорившие главным образом о своих продуктах и рынке бумаги. Что касается практических вопросов повышения эффективности полиграфии, то их затронули во втором блоке производители оборудования и поставщики расходных материалов.

     

  • Трудности высокореактивного перехода

    Освоение новых технологий — всегда тяжкий труд. Но он может превратиться в удовольствие, если учесть уже имеющийся опыт. В своей статье я расскажу о трудностях, которых можно избежать, при переходе на популярную технологию печати высокореактивными УФ-красками.

    Печать высокореактивными УФ-красками (далее для краткости — ВР-краски) — одно из самых перспективных направлений в офсетной печати во всём мире. И это несмотря на то, что в отрасли прослеживается отчётливый спад. Уже много написано о преимуществах и недостатках этого направления, ведутся жаркие дебаты. Но смело можно говорить о том, что преимуществ больше, чем недостатков, и российские типографии весьма активно внедряют у себя эту технологию.

     

  • Электрокраски *
    Печатная электроника в 2013 г.: самые яркие события.
  • Краски-2013: итоги и перспективы *
    Для производителей полиграфических красок 2013 г. оказался хорошим, а в центре внимания оставались краски для упаковки, струйной и УФ-печати.
  • Ценные металлики *
    Металлизированные краски и чернила (металлики) — одно из основных средств привлечения внимания потребителя, поэтому производители металлических пигментов продолжают развивать новые эффектные технологии.

comments powered by Disqus