Цифровой вывод для флексопечати

Флексографская печать осуществляется с эластичных печатных форм жидкими быстрозакрепляющимися красками. В печатном аппарате флексографской печатной машины жидкая краска наносится на печатную форму через промежуточный анилоксовый вал. Это прямой способ печати, то есть краска с формы переносится непосредственно на запечатываемый материал. Использование эластичных печатных форм и быстрозакрепляющихся красок позволяет на высокой скорости запечатывать множество разнообразных рулонных материалов. Существуют и листовые флексографские машины, которые используются, главным образом, для печати по гофрокартону.

Было время, когда флексография годилась только для нанесения довольно низкокачественных, по сравнению с офсетной печатью, изображений. В частности, на флексомашинах невозможно было печатать с высокой линиатурой.

Но флексопечать развивалась и распространялась всё шире, поскольку была удобна и рентабельна, особенно для производства этикетки в рулонах и гибкой упаковки, а также упаковки из гофрокартона. Флексографские печатные машины становились всё совершеннее и могли воспроизводить всё более качественное изображение. В частности, теперь они могут печатать с достаточно высокой линиатурой: 175 lpi и выше. Малый размер растровых элементов позволил улучшить резкость изображения, расширить диапазон тонов и получить изображение, сравнимое с офсетным. Соответственно, совершенствовались и печатные формы для флексографской печати.

Процесс изготовления форм

Надо отметить, что сделать флексоформу значительно сложнее, чем офсетную, поскольку печатная форма для флексопечати кардинально отличается от офсетной. Форма для офсета плоская (недаром и офсетная печать называется также плоской), а разделение печатных и пробельных элементов происходит благодаря их химическим свойствам (печатные элементы «притягивают» краску, а пробельные — увлажняющий раствор). В случае же с флексографской печатью увлажнения нет, а разделение печатающих и пробельных элементов происходит за счёт рельефа: краска наносится на более высокие элементы формы. В сущности, это разновидность высокой печати, только с эластичными, а не жёсткими формами.

Как и в случае с офсетной технологией, формы для флексопечати сначала делались с помощью аналогового процесса. Преимущество технологии CТP выражается, в частности, в том, что «цифровые» пластины позволяют лучше передавать цветовые градиенты. При использовании аналогового процесса показатели относительной площади воспроизводимых растровых точек довольно скромные: примерно от 5 до 93% для гибкой упаковки и 12–93% — для гофрокартона (в зависимости от разных факторов, в том числе от запечатываемого материала и краски). «Цифра» позволяет достигать, в зависимости от марки оборудования и пластин, показателей от 1 до 99%. Это заметно увеличивает доступный диапазон градаций. Правда, со временем характеристики аналогового процесса улучшились, но он всё равно находится в позиции догоняющего. Среди преимуществ форм, полученных на СТР, пользователи называют также отличную печать плашек, качественную растровую точку, меньшее растискивание.

Но, несмотря на преимущества, которые даёт использование СТР по сравнению с традиционной, «аналоговой» технологией, процесс производства флексографских пластин всё же остаётся значительно более сложным, чем офсетных. Первоначально была разработана технология прямого лазерного гравирования пластин: лазер просто выжигает пробельные элементы.

Но эта технология требовала большого расхода энергии, скорость работы была довольно низкой (особенно при глубоком рельефе), к тому же требовалась мощная система вытяжки и фильтрации для борьбы с образующейся при прямом гравировании пыли.

Сейчас прямое гравирование применяется для изготовления сливов (цилиндрических бесшовных или рукавных форм) — в нашей таблице это модели SPGPrints, а устройства Xeikon могут выполнять прямое гравирование по плоским пластинам.

В 1995 г. DuPont разработала флексографские пластины LAMS (Laser Ablatable Mask) с масочным слоем для экспонирования с помощью лазерного устройства. Масочный слой испаряется лучом лазера, его толщина составляет от десятков до примерно сотни микрон. Это обеспечивает высокую скорость обработки. Первоначально такие лазеры обладали рядом недостатков, в том числе требовали частой замены и нуждались в водяном охлаждении. Теперь это не проблема. Волоконные лазеры, использующиеся во флексографских экспонирующих устройствах с 2000 г., обеспечивают исключительное качество при небольших затратах энергии и хорошей стабильности. Сложное водяное охлаждение таким лазерам уже не нужно, и в них нет лампы, требующей частой замены.

Дальнейшие операции по изготовлению флексографской формы на основе LAMS-пластин в принципе не отличаются от изготовления форм по аналоговой технологии. Однако поверхность «цифровых» фотополимерных форм отличается от поверхности форм, полученных традиционным, «аналоговым» способом. Как правило, печатающие элементы на «цифровых» формах имеют более крутые боковые грани, которые при печати обеспечивают меньшее растискивание.

Но некоторые проблемы, присущие аналоговому процессу, остаются и при использовании цифрового. Толщина фотополимера флексографской пластины многократно превосходит толщину эмульсии, которая наносится на офсетные пластины. По мере того как свет, производящий полимеризацию фотополимерного материала пластины, проникает в его глубину, он ослабевает и, в то же время, рассеивается в толще пластины. Отсутствие светорассеяния — причина более высокой разрешающей способности цифровых пластин.

Особенность работы с цифровыми флексографскими пластинами — кислородное ингибирование процесса полимеризации: под воздействием кислорода воздуха не происходит «сшивания» полимера. Это проблема, которой не было при изготовлении форм традиционным способом, потому что в этом случае кислород в зоне контакта отсутствует: в процессе вакуумирования в копировальной раме воздух удаляется. В результате ингибирования происходит уменьшение размеров печатных элементов, а также уменьшение высоты растровых элементов по сравнению с плашечными.

Есть и альтернативный способ изготовления форм: в СТР экспонируют не пластину, а термоабляционную плёнку (например, в устройствах Kodak Flexcel NX), которая затем используется в качестве «фотоформы», а процесс изготовления печатной формы остаётся традиционным. Некоторые производители оборудования считают, что такой вариант имеет свои преимущества, в первую очередь — гораздо более высокую скорость на этапе экспонирования в СТР.

Этапы создания флексографской формы | Процесс изготовления флексографских формных пластин, как правило, включает в себя следующие этапы:

• Экспонирование (засвечивание) оборотной стороны пластины УФ-лампами в экспонирующей раме (этот процесс активирует фотополимер, что влияет на глубину рельефа на лицевой стороне), В некоторых устройствах экспонирование производится в специальной атмосфере из почти чистого азота, что позволяет более точно воспроизводить требуемый размер растровой точки.
• Основное экспонирование: устройство СТР наносит изображение, прожигая масочный слой на флексографской LAMS-пластине с помощью лучей ИК-лазеров. Именно наличие этого этапа отличает цифровую технологию изготовления флексоформ от традиционной.
• Пластина с нанесённым изображением снова помещается в экспонирующую раму, где происходит обработка УФ-излучением фотополимера через сюжет, который нанесён лазером на маске. Такое двухступенчатое экспонирование требует дополнительного времени. В зависимости от того, на каком оборудовании делаются формы и какие пластины при этом используются, вершины растровых точек получаются плоскими или округлыми. Esko представила новую концепцию цифрового изготовления форм — InLine UV Main Exposure. В этом случае экспонирование происходит в один этап, то есть внутри устройства CDI происходит как формирование изображения, так и засветка формы.
• Затем следует процесс удаления того фотополимера, который не подвергся процессу полимеризации. Таким образом на форме формируются пробельные элементы. Существуют три технологии удаления пробельных элементов и, соответственно, три вида фотополимерных пластин (подробнее см. ниже).

При использовании на предыдущем этапе сольвентной или водной технологии необходим этап сушки.

Постэкспонирование выполняется УФ-лампами и служит для полной полимеризации формной пластины после предыдущих этапов изготовления. Оно гарантирует нужную твёрдость печатной формы, обеспечивая её правильное взаимодействие с красочным слоем.

Рассмотрим более подробно этап удаления фотополимера, который не подвергся процессу полимеризации.

Самая старая и пока самая распространённая технология — вымывание специальными растворителями. Второй вариант — можно удалить пробельные элементы водой. И в первом, и во втором случае процесс вымывания основан на том, что при фотополимеризации печатающие элементы теряют способность растворяться в вымывном растворе, а пробельные по-прежнему можно смыть. Водная технология требует меньше времени на сушку формы, которая является наиболее длительным этапом её изготовления при использовании сольвентной технологии: в зависимости от раствора и толщины формы время сушки составляет от полутора до трёх с половиной часов.

Кроме того, технология водной проявки проще для освоения: например, оператору не надо следить за концентрацией растворителя и поддерживать её на постоянном уровне, так как воду в проявочном процессоре можно заменять гораздо чаще. Даже неопытный оператор может быстро научиться поддерживать стабильность вывода форм. В свою очередь, сторонники старой, сольвентной технологии делают упор на возможности изготовления высоколиниатурных форм с практически любым типом растра.

И, наконец, термальная технология вообще не требует никакой жидкости. Обработка термочувствительных пластин осуществляется в термальном процессоре, где пластины нагреваются ИК-излучением, а не подвергшиеся полимеризации участки плавятся и снимаются с помощью полиэфирного нетканого полотна. Это полотно надо периодически менять и утилизировать (например, вместе с отработанными формами), но зато не надо менять растворитель. Важным достоинством термальной технологии является значительное снижение времени изготовления форм благодаря отсутствию этапа сушки. Конкуренты, однако, указывают на сравнительно невысокую максимальную линиатуру, доступную на термальных пластинах.

Тем не менее в DuPont, производящей фотополимерные пластины, уверены, что будущее — именно за термальной технологией проявки. Среди выпускаемых этим производителем фотополимерных пластин доля пластин с термальной технологией проявки растёт. DuPont выпускает термальные проявочные процессоры Cyrel, которые, по сравнению с сольвентными, более компактны и не имеют вредного «выхлопа» (хотя вытяжка всё же нужна), что снижает требования к характеристикам помещения, в котором установлен процессор. Наконец, термальная технология не требует периодической промывки процессора, а также хранения и ликвидации отработанных растворителей.

Кроме того, в DuPont отмечают, что промытую форму следует высушить, чтобы удалить растворитель или воду. Если этого не сделать, печатающие элементы могут набухнуть и деформироваться. Также дополнительное экспонирование формы УФ-лампами производится для окончательной полимеризации материала пластины и увеличения прочности печатающих элементов, что повышает тиражестойкость формы.

Подразделение Flint Group, называемое XSYS Group, предлагает различные решения для изготовления флексоформ: термальный процессор Xpress (и набор пластин для термального изготовления), диодное экспонирующее устройство первого поколения NExT (выпущенное в начале 2010-х годов) и новейшее Xeikon Catena-E. Водовымывная пластина у этого производителя только одна и выпускается под заказ, так как XSYS Group не видит перспективы в данном направлении развития. По информации поставщика, в России уже были установки и термального процессора Xpress FIV (формат 1067×1524 мм), и экспонирующей установки Catena-E 80 (формат 1270×2032 мм).

В длительном процессе изготовления флексоформы возможны отклонения в ту или иную сторону. Например, решение Esko XPS Crystal позволяет одновременно засвечивать пластину с обеих сторон с помощью УФ-светодиодов. Процесс получается не только более быстрым, но и более стабильным, так как мощность УФ-ламп может колебаться. Ещё одно преимущество светодиодов — они служат дольше, чем лампы, и не требуют времени на разогрев.

Как видите, изготовление флексографской формы — гораздо более долгий и трудоёмкий процесс, чем офсетной. Квалификация сотрудников такого допечатного отдела должна быть выше. Этим объясняется то, что флексографские типографии гораздо чаще офсетных пользуются услугами репроцентров. Кроме того, процесс изготовления флексографских форм дольше, поэтому доставка готовых форм от репроцентра до флексографской типографии занимает меньшую долю от общего времени, затраченного на получение форм, чем в случае с доставкой готовых форм для офсета.

 

Вода против растворителя

Фото «плоской точки» на фотовымывных пластинах Toyobo

Водовымывные флексографские пластины становятся всё более популярными — в том числе благодаря тому, что процесс работы с ними более безопасен с точки зрения экологии, чем с пластинами для вымывания в растворителях. Пионером водовымывной технологии стала японская Toyobo, первая освоившая выпуск таких пластин. Как отмечает поставщик, благодаря большому опыту производителя фотополимерные пластины Toyobo Cosmolight являются очень стабильными, их отличают высокое разрешение (200 lpi и выше), плоская вершина печатающих элементов и оперативность изготовления (форма изготавливается не более часа).

Формы, полученные из пластин Toyobo, имеют матовую, то есть шероховатую, поверхность, что позволяет, по информации поставщика, отказаться от микрорастрирования плашек: и без этого максимальная оптическая плотность на таких пластинах получается выше, чем при использовании сольвентных пластин.

Технология Toyobo позволяет делать оборудование башенного построения, что уменьшает занимаемую им площадь. Для водовымывной технологии не требуется промышленная вытяжка, что также упрощает размещение оборудования

Управление, растрирование и конструкции

Растрирование при флексографской печати значительно отличается от принятого в офсете. В зависимости от запечатываемого материала, печатной машины и других факторов в типографиях используются разные технологии получения растра. Например, применяются технологии смешанного частотно- и амплитудно-модулированного растрирования (такие как SambaFlex от Esko).

В некоторых случаях для флексографской печати используются разные линиатуры растра на одной и той же форме, чего в офсете практически не бывает.

Также была разработана технология нанесения на формы микрорельефа для печати плашек: такая поверхность лучше удерживает жидкую флексографскую краску. Например, у DuPont имеется специальное растрирование для белых плашек Cyrel Easy Brite, которое позволяет накладывать белила на запечатываемую поверхность более плотным и равномерным слоем.

Одноступенчатое экспонирование у Esko позволяет выбрать форму поверхности растровой точки — круглую или плоскую — в зависимости от требований, которые предъявляет к форме тот или иной тираж.

Все эти особенности, а также частый вывод флексографских форм в репроцентрах приводят к тому, что этап растрирования и вывода далеко не всегда объединены, а СТР для флексографских форм обычно принимают работы в виде однобитных tiff-файлов. Но, разумеется, поставщики предлагают СТР и в комплекте с RIP. Например, Cron работает в стратегическом партнёрстве с такими поставщиками RIP и АСУ ТП, как Founder (Eagle flexo RIP), Kodak (Prinergy), EFI (Fiery FX), и другими. У Esko имеется собственный RIP ImagineEngine с отличной программно-аппаратной интеграцией с оборудованием этого производителя, но способный работать и с техникой других производителей.

Большинство предлагаемых сейчас систем СТР для экспонирования флексографских форм имеют конструкцию с внешним барабаном. Первоначально такую конструкцию снабжали системой автоматической балансировки. Она была достаточно сложной, поэтому сейчас с разбалансировкой борются в основном с помощью тяжёлых опорных плит из искусственного гранита и мощных подшипников, которые гасят колебания при вращении барабана с пластиной.

Есть модели, оснащённые магнитным барабаном: такие устройства могут работать с пластинами, которые имеют стальную основу.

Так как флексографские пластины по толщине и механическим свойствам заметно отличаются от офсетных, механизировать процессы подачи для них значительно труднее. Поэтому подача флексографских пластин в СТР и проявочный процесс осуществляется, как правило, вручную. Но бывают и исключения. Например, на выставке virtual.drupa в 2021 г. Esko и Asahi представили автоматизированный комплекс CrystalCleanConnect, в котором автоматизированы практически все операции.

Многие модели СТР могут экспонировать не только материалы для флексопечати, но и работать с пластинами для других технологий печати, в том числе офсетной. Это важно, так как всё больше типографий комбинируют технологии печати.

Рынок и модели

На российском рынке представлены СТР нескольких производителей, работающие c LAMS-материалами на гибкой основе, а также и с другими материалами для экспонирования — например, офсетными пластинами. В справочнике рассматриваются решения производителей, имеющих официальных партнёров в России, при условии, что эти компании ответили на уточняющие вопросы редакции. К сожалению, в текущей ситуации оборудование некоторых производителей пока не может поставляться в Россию. Но мы решили не удалять их из своей таблицы: будем надеяться, что со временем ситуация разрешится в благоприятном направлении.

Amsky | Оборудование производится в Китае. Производитель выпускает СТР для офсетной печати, а также устройства для флексографии серии Aura.

Устройства Amsky Aura отличаются достаточно высоким максимальным разрешением — 4000 dpi — и универсальностью: на них можно экспонировать флексографские пластины, формы высокой печати, в том числе и на стальной основе, термально-офсетные формы и термоабляционные плёнки.

Скорость экспонирования представленных в нашей таблице устройств Aura — 1,25 либо 2,5 м ²/ч, максимальный формат (у модели Aura 800 S) — 750×680 мм.

В России CTP Amsky Aura уже два года эксклюзивно представлены компанией «ЯМ Интернешнл». За это время было установлено семь устройств, два из которых имеют магнитный барабан для экспонирования пластин на стальной основе. Поставщик отмечает, что сформировал надёжную службу сервисной и технологической поддержки.

«ЯМ Интернешнл» поставляет также оборудование для обработки форм 3ES Mega Elektromekanik (Турция) на условиях эксклюзивного партнёрства в РФ и странах СНГ. В ассортименте этого производителя есть как башенные процессоры «все в одном», т. е. имеющие все необходимые модули для обработки пластин, так и отдельные модули вымывания поточного типа (форматом до 1067×1524 мм), экспонирования, сушки и финишинга. Менее чем за пять лет специалистами «ЯМ Интернешнл» установлено более 25 единиц такого оборудования. Поставщик подчёркивает, что это стало возможным благодаря высокому уровню автоматизации и надёжности оборудования.

Cron | Ещё один китайский производитель — Cron — выпускает офсетные СТР с 2000 г. и имеет множество собственных патентов. Количество инсталлированных офсетных CТP Cron в мире превышает 6000 единиц. На базе хорошо зарекомендовавших себя CТP для офсетного производства были созданы устройства для экспонирования флексографских пластин. А с 2016 г. появилась новая серия флексографских CТP — Cron HDI.

Cron HDI — открытая система, совместимая со всеми LAMS-материалами на гибкой основе: цифровые фотополимерные флексопластины, аблативные плёнки, пластины высокой печати на гибкой основе и т. д. Это особенно удобно для типографий, использующих разные технологии печати.

Полностью автоматическая система фиксации пластин на барабане не требует использования клейкой ленты для монтажа пластин, что обеспечивает беспроблемное использование на одном устройстве не только LAMS-материалов, но и термальных офсетных пластин.

Экспонирующая «головка» перемещается вдоль барабана с помощью магнитного линейного двигателя. Эта и другие новейшие технологии, использованные в этой линии СТР, позволяют работать с рядом высоких разрешений вплоть до 9600 dpi.

Малоформатные Cron HDI-400 (560×430 мм) разработаны специально для владельцев узкорулонных флексографских машин. Это СТР позволит этикеточным производителям не зависеть от репроцентров.

Cron HDI-600 (660×560 мм) и HDI-920 (920×675 мм) не требуют использования клейкой ленты для монтажа пластин. Полностью автоматическая система фиксации пластин на барабане позволяет работать не только с LAMS-материалами, но и с термальными офсетными пластинами.

Cron HDI-1200 (1200×1000 мм) и HDI-1600 (1524×1200 мм) являются хорошим предложением для типографий с широкоформатными машинами (например, для запечатывания упаковки) и репроцентров. В этих моделях облегчён и автоматизирован процесс загрузки пластины. Такое решение позволяет избежать возникновения заломов и прочих повреждений, которые возможны при ручной загрузке пластин, особенно большого формата. Запатентованная вакуумная система обеспечивает надёжное крепление пластины на барабане, что гарантирует стабильность фокуса и превосходные характеристики растровой точки. Модель СRON HDI-1200 позволяет беспроблемную модернизацию до HDI-1600.

Cron HDI 2000 (2032×1270 мм) подойдёт для владельцев широкоформатного флексооборудования на рынках гибкой и гофроупаковки. Это первое полноформатное китайское устройство экспонирования, полностью совместимое с форматом флексопластин до 2032×1270 мм максимальной толщины 7 мм. Оборудование оснащено системой двойных зажимов пластины (с «головы» и «хвоста»), что, наряду с запатентованной вакуумной системой, обеспечивает надёжное крепление печатной формы на барабане и позволяет добиться высокого качества вывода: гарантирует стабильность фокуса и превосходные характеристики растровой точки. Загрузка пластин осуществляется непосредственно с верхней крышки оборудования, что обеспечивает лёгкую и простую загрузку пластин. Цикл «загрузка-выгрузка» проходит в полностью автоматическом режиме, сводя ручную работу к минимуму.

Производительность моделей от HDI-600 до HDI-600 — 3,8 м ²/ч.

В 2021 г. в России установлена модель HDI-920. В регионе EMEAR установлены 24 СТР Cron для флексоформ.

В линейке Cron HDI есть и устройства для обработки фотополимерных пластин после экспонирования в СТР: вымывные процессоры (для сольвентной и водной технологии), устройства для экспонирования и сушки.

Esko | Для флексографии Esko, имеющая штаб-квартиру в Бельгии и производство в Германии, предлагает полный набор допечатных решений, включая широкое семейство устройств CDI самого разного формата (от 420×300 до 1270×2032 мм) и производительности (от 0,75 до 8 м ²/ч). Разрешение экспонирования может быть от 2540 до 8000 dpi. Типография может приобретать дополнительное оснащение по мере роста производства. При этом можно выбирать как метод обработки форм, так и их марку.

Модели CDI Crystal 5080 и 4835 позволяют формировать автоматизированные решения для экспонирования и диодной УФ-засветки флексоформ.

Для изготовления флексоформ Esko поставляет не только «железо», но и ПО. Esko Engine — мощный и удобный инструмент автоматизации техпроцессов. Он представляет собой пакет программ в трёх разных вариантах: для этикеток, гибкой упаковки и гофрокартона. Помощник генерации растров Print Control Wizard служит для подбора растров в соответствии с условиями каждой типографии (в зависимости от печатной машины, анилоксов, свойств краски и т. д.).

Каждая операция по экспонированию форм сопровождается подробным отчётом о полученной форме, который можно использовать как для выставления счетов, так и для контроля качества.

В Esko уверены, что пользователи Digital Flexo Suite сокращают отходы при выводе пластин.

Kodak | Под этой маркой Miraclon предлагает устройства Flexcel NX, которые формально не являются обычными CTP для флексоформ. Дело в том, что на них экспонируют не пластины, а термоаблативные плёнки. Последние сразу после выхода из устройства ламинируются на гибкий формный материал Flexcel NX, а полученный сэндвич засвечивается. Высокое качество получаемой формы обеспечивается особым строением материала Flexcel NX, который проводит световой поток направленно, без рассеивания.

На последующем этапе форма освобождается от пробельных элементов в проявочном устройстве. Разработчики считают, что такая стратегия производства флексографских форм предпочтительнее за счёт высокой скорости, а в момент вывода на рынок это решение стало первым, в котором была реализована технология формирования микрорельефа. Однако данное оборудование работает только с плёнками от Kodak, что сужает возможности выбора расходных материалов.

К сожалению, поставщик оборудования Kodak Flexcel NX не захотел поделиться с нами какой бы то ни было информацией о текущем ассортименте, поэтому модели под этой маркой не включены в таблицу.

Lüscher | Швейцарские системы Lüscher известны как надёжное и качественное оборудование для вывода печатных форм, в том числе флексографских. В отличие от большинства других СТР, они построены по принципу внутреннего барабана. У обеих включённых в таблицу моделей достаточно большой формат: 1524×1067 и 2032×1270 мм, с производительностью 3,8 м ²/ч.

Есть у Lüscher и системы с плоским рабочим столом — MultiDX¹, но в таблицу мы их вносить не стали, несмотря на универсальность по экспонируемым материалам: к сожалению, они работают слишком медленно.

Также приходится сожалеть и о том, что СТР этого производителя в России встречаются очень редко из-за высокой стоимости.

SPGPrints | Модели KRONOS 8612/8613 предназначены для прямого гравирования форм в виде валов или бесшовных рукавов. Система собственной разработки с волоконным лазером обеспечивает высокое качество даже при больших глубинах рельефа, с переменным разрешением до 5080 dpi. Максимальный формат на Kronos 8612 — 2000×1270 мм, на KRONOS 8613 — 3200×1270 мм.

Устройства SPGPrints могут работать и с LAMS-материалами (флексографские пластины, термоабляционные плёнки): в этом случае разрушение масочного слоя производится с помощью мощных лазерных диодов.

Благодаря оптике высокой чёткости получаются растровые точки с плоской вершиной и крутыми «плечами», что обеспечивает широкий диапазон тонов при печати.

Система прямой лазерной гравировки Helios — решение для производства высококачественных печатных форм для различных применений с переменным разрешением до 5080 dpi.

ПО для обработки изображений best IMAGE учитывает особенности и возможности прямого лазерного гравирования. Например, мелкие элементы печати можно сделать выше общей поверхности формы, что улучшает качество их печати. Возможно дистанционное управление обслуживанием СТР SPGPrints.

Xeikon | Бельгийская Xeikon была основана в 1961 г. Она стала известной благодаря своим ЦПМ, линейке CТP basysprint для офсетной печати и сотрудничеству с Agfa, для которой они собирали CТP по ОЕМ-контракту. В 2012 г., с покупкой компании FlexoLaser, Xeikon вышла на рынок флексографских CТP, а в 2015 г. представила новое поколение машин, которым удалось потеснить конкурентов, пришедших на этот рынок ранее.

С 2016 г. Xeikon вошла в состав Flint Group и сейчас является частью подразделения XSYS, представляющего полноценные решения для изготовления флексографских печатных форм. Была разработана полностью автоматизированная линия для изготовления печатных форм Xeikon Catena, в которой оператору нужно лишь составить задание и поместить формную пластину на приёмный стол лазерного записывающего устройства ThermoFlexX, а по окончании цикла изготовления забрать полностью готовую печатную форму в накопителе.

Линейка оборудования Xeikon ThermoFlexX представлена в 5 стандартных форматах: ThermoFlexX 20 (635×508 мм), ThermoFlexX 30 (635×762 мм), ThermoFlexX 48 (900×1200 мм), ThermoFlexX 60 (1067×1524 мм) и ThermoFlexX 80 (1270×2032 мм). Стандартными разрешениями записи являются 2000/2100/2400/2540/4000/5080 dpi, а также 10160 dpi для записи форм высокой печати для изготовления защитной продукции. Но по запросу типографии настроить можно абсолютно любое разрешение записи: например, были реализованы проекты с разрешением 2809 dpi и 3556 dpi, что было необходимо для работы с растровыми процессорами предыдущих поколений.

В моделях Xeikon ThermoFlexX60 и ThermoFlexX80 возможна установка двух экспонирующих головок для увеличения производительности со скоростью записи до 6 м 2/ч с одной и до 12 м 2/ч — с двумя экспонирующими головами

Ключевыми особенностями оборудования ThermoFlexX являются:

• волоконный лазер IPG с длиной волны 1064 нм;
• модульное построение экспонирующей головки: отдельными блоками организована каретка перемещения, блок волоконного лазера и коллиматора и оптическая часть с платой управления перемещением;
• модуль самодиагностики, позволяющий проводить все операции по настройке и диагностике экспонирующей головки, в том числе удалённо, что снимает ограничения по возможностям удалённой сервисной поддержки;
• прямой привод барабана, обеспечивающий точное позиционирование при экспонировании;
• магнитный линейный привод перемещения записывающей головы с точностью позиционирования 5 нм;
• полностью автоматизированная загрузка и выгрузка пластин;
• автоматический вакуумный слайдер, ограничивающий зоны вакуумирования под пластиной, что позволяет записывать пластины неполного формата без потерь вакуума и необходимости заклеивать неиспользуемую область барабана;
• два типа прижимных планок: с зубцами и с плоскими прижимными поверхностями для твёрдых и мягких (водовымывных флексографских) пластин соответственно;
• отдельная прижимная планка для прижима хвоста пластин толщиной 2,54 мм и более;
• толстые металлические панели, защищающие экспонирующую головку от случайного падения пластин в процессе записи;
• Len-to-TIFF-преобразователь для использования файлов, созданных в рабочем потоке Esko;
• ПО, анализирующее структуру файлов и выбирающее оптимальный метод экспонирования для обеспечения максимальной производительности при сохранении высокого качества.

Также Xeikon работает в тесном партнёрстве с Hybrid Software, обеспечивая полную интеграцию решений.

Оборудование Xeikon может экспонировать изображения, содержащие различные разрешения и методы записи в один проход, что облегчает работу оператора по компоновке и позволяет оптимизировать расход формных пластин.

Устройства Xeikon дают возможность наложения поверхностных структур, улучшающих процесс печати жидкой краской, непосредственно в своём оборудовании, тем самым снижая нагрузку на растровый процессор, уменьшая размер цветоделённых файлов и повышая скорость растрирования. Поверхностные структуры разработаны самой Xeikon и входят в библиотеку Woodpecker: Nano (2000 dpi), Sharp (2400/2540 dpi), Nevis (2540/4000 dpi) и Replay (4000 dpi). Nano и Sharp являются оптимальными решениями как для широкорулонной, так и для узкорулонной печати. Nevis разработано для печати по гофрокартону, а Replay позволяет записывать файлы с поверхностным растром Esko MCWSI и библиотек HD Flexo, внедрённые непосредственно в файл записи

Все модели флексографских СТР Xeikon поставляются в максимальной комплектации относительно физических компонентов, т. е. оборудование изначально поддерживает весь доступный функционал, а заказчик самостоятельно определяет, какие опции он хочет оплатить и использовать. Открытие опций определяется лицензией, соответственно, есть возможность купить оборудование с ограниченным функционалом, а впоследствии докупить необходимые опции. Исключение составляет источник лазерного излучения: он определяет производительность, и для её изменения требуется замена источника.

По информации поставщика, начиная с 2015 г. в России установлено 13 флексографских СТР Xeikon разного формата, а в мире — более 400.

Заключение

Флексографская печать имеет неплохие перспективы, поскольку упаковка и этикетка, в производстве которых она применяется, остаются одними из немногих стабильных секторов полиграфического бизнеса. По оценкам Smithers, мировой спрос на флексографскую печать в 2022 г. оценивается в 172,2 млрд долл., а к 2027 г. он увеличится до 188,9 млрд долл. при среднегодовых темпах роста 1,9% (2,5% по объёму печати). Правда, в последние годы стремительно развивается печать этикетки и упаковки на ЦПМ (см. тему номера в Publish № 3, 2022), но и классическая флексопечать не сдаёт позиции.

Многие типографии, использующие флексографские машины, прибегают к услугам репроцентров, поскольку процесс изготовления форм для них достаточно сложен, а разнообразие тиражей у этих предприятий невелико. Не имеет смысла заводить собственный допечатный участок для нескольких тиражей в месяц. Но со временем ситуация меняется: всё больше становится типографий, которые используют несколько технологий печати. А флексографские СТР, в отличие от узкоспециализированных офсетных, часто могут выводить как флексографские, так и офсетные формы, а иногда — ещё и формы для высокой и трафаретной печати. Так что можно ожидать, что интерес полиграфистов к таким цифровым системам вывода со временем увеличится.

¹ Захаржевский Ю. Стабильный вывод // Publish № 3, 2019