Мал плоттер, да дорог…

Что в цене почти «линейно» зависит от размера, так это стоимость материала, используемого для изготовления. Чем больше размер, тем больше конструкция, и более того, для больших размеров раму надо дополнительно усиливать. Однако прочную раму практически невозможно сделать меньше определённого размера, что определяется сечением используемого профиля, необходимостью разместить «под столом» приводы, блок управления, систему вакуумного прижима и электрооборудование. Сам вакуумный насос можно поставить и сбоку стола.

Кроме того, что система приводов оказывает прямое влияние на габариты оборудования, их конструкция и размеры неизменны и не зависят от размера рабочей зоны, а значит, и стоимость практически константа. Следовательно, для раскройных устройств меньшего размера доля стоимости приводов в цене оборудования будет больше.

То же самое можно сказать о блоке управления плоттером — грамотно спроектированное управление (блок управления) одно и то же для плоттера любого размера (для моделей из одной серии).

Собрать маленький плоттер ненамного проще, чем большой. Таким образом, стоимость сборки (т. е. труд) при уменьшении габаритов оборудования снижается незначительно.

Если встать на позиции производителя, то расклад получается невесёлый. Возни по разработке, изготовлению, продаже и сервису «малюток» практически не меньше, чем для «взрослых» машин, а абсолютная прибыль невысокая. То есть надо продать много-много плоттеров, чтобы получить доход, сопоставимый с доходом от поставок нескольких «гигантов».

С позиций покупателя, естественно, хочется подешевле… Но давайте быть реалистами: дешёвое хорошим не бывает. Если немного подумать, то понятно, за счёт чего можно уменьшить стоимость «малыша»:

1. Упрощение конструкции, более дешёвый материал. Результат — меньше жёсткость рамы, больший износ и меньшая надёжность.
2. Упрощение приводов и управления. Самое радикальное снижение цены даёт отказ от тангенциального управления, то есть когда нож, как флюгер за направлением ветра, поворачивается по направлению вектора «тяги». Результат — хуже качество реза, меньше ускорение и скорость раскроя, невозможно кроить гофрокартоны, плохая биговка. Упрощение управления часто приводит к тому, что вырезанный «круг» не будет «круглым».
3. Как ещё один вариант упрощения управления — занизить максимальное ускорение и скорость. Но что-то мне говорит, что уважающий себя производитель уменьшит цену в этом случае больше из-за маркетинга, чем из-за реальности значимого снижения цены. У оборудования менее «породистого» меньшая скорость и ускорение получаются «автоматически» (см. пп. 1 и 2).
4. Использование слабого вакуума или электростатического прижима. Результат — материал плохо держится на столе, часто возможны сдвиги листа при раскрое, что приводит к невысокому качеству кромки реза, невозможно кроить относительно толстые материалы. Есть ещё один вариант фиксации: за счёт того, что покрытие стола «липкое» и материал приклеивается. Должен приклеиваться… Но я сам однажды попадал в ситуацию, когда один и тот же лист с одной стороны практически не приклеивался, зато с другой — прилип намертво. Лист при раскрое не сдвигался, и это было хорошо, но отодрать выкройку без повреждения картона оказалось невозможно.
5. Удешевление сервисной поддержки. Для любого оборудования дешёвый сервис — это плохо. При этом «дешёвый» больше означает то, что производитель экономит деньги на организацию сервисной поддержки.

Но компания, которой плоттер необходим время от времени для изготовления образцов коробок преимущественно из гладкого картона, будет удовлетворена, купив небольшой плоттер с флюгерным ножом и биговкой. Тем же, кому необходимы производительный плоттер, качество, надёжность и сервис, конечно, лучше не экономить.

Впрочем, сэкономить всё-таки можно, если для повышения производительности рассматривается автоматизация подачи листов и штабелирования. Я исхожу из того, что для форматов А0 или меньше не нужен полный автомат, какие используются для плоттеров больших размеров. Попытка масштабировать полные автоматы для небольших плоттеров, по моему убеждению, не даст ожидаемого результата. Для подачи вполне подойдёт достаточно простое устройство с присосками, так как подача следующего листа в «стартовую позицию» осуществляется во время раскроя предыдущего. А так как используется конвейер, то будет достаточно приёмного стола с наклонной поверхностью, на которую конвейер будет подавать лист после раскроя. Но при этом даже такие простые системы могут одновременно подавать два листа меньшего формата, что также повышает производительность.

Об авторе: Виктор Миленин (vmilenin1954@gmail.com) — эксперт в области цифровой резки и инструментов для конструирования упаковки.