Скорость контроля как осознанная необходимость

Типография «ZETA Принт» появилась на свет в 2001 г. в Москве. Сначала это было малое предприятие с тремя сотрудниками и скромным цифровым печатным оборудованием. Сегодня, спустя 16 лет, это успешная типография с четырьмя листовыми офсетными печатными машинами (две из них — первого формата) и современным парком послепечатного оборудования, который позволяет производить различную рекламную продукцию. В ней работает около 150 человек в круглосуточном режиме.

Директор по развитию Евгений Маркалёв рассказал, что сегодня типография занимается оказанием полиграфических услуг по производству акцидентной полиграфической продукции: от визиток и листовок до различных многополосных изделий (брошюр на скобе, каталогов со скреплением на клею и скрепках), различных календарей, а также POS-продукции и упаковки. Для этого «ZETA Принт» имеет разнообразное послепечатное оборудование: линию КБС Müller Martini Pantera с двумя видами клея — термального и полиуретанового, ВШРА Heidelberg Stitchmaster ST-350, Horizon VAC-100, ниткошвейную машину Smyth Freccia 160, перфорационное и навивочное оборудование RENZ, тигельные высечки и автоматический высечной пресс Masterwork Easymatrix 106 C *.

Допечатный и печатный отделы типографии оснащены оборудованием Heidelberg. В частности, в печатном цеху — четырёхкраcочная Printmaster PM 52–4 третьего формата, пятикрасочная Speedmaster SM 74 второго формата, пятикрасочная первого формата Speedmaster CD 102–5+L и четырёхкрасочная первого формата Speedmaster XL 105–4+L с секциями лакирования ВД-лаком. В процессе монтажа и запуска находится третья печатная машина первого формата — Heidelberg CD 102–5+L

Необходимо и достаточно

Необходимость серьёзного подхода к контролю цвета в «ZETA Принт» осознали не сегодня: ещё в 2013 г., когда была приобретена первая машина первого формата Heidelberg Speedmaster CD 102, была выбрана конфигурация со встроенным устройством контроля цвета EasyControl.

В марте 2016 г. типография приобрела бывший в употреблении Speedmaster XL 105 без измерительного устройства, и, как рассказал Маркалёв, сразу же встал вопрос: как контролировать результат печати? Решение покупать не обычные, а сканирующие денситометры возникло по простой причине: работать на офсетных машинах первого формата с ручными денситометрами и при этом обеспечить качество готовой продукции нереально — по крайней мере в промышленных объёмах. Евгений и его коллеги пришли к выводу, что машины такого формата должны быть оборудованы системой быстрой оценки качества печати, а для этого нужны либо сканирующие денситометры, либо встроенные системы контроля качества, которые предлагают производители печатных машин.

В результате этих размышлений остановились на сканирующем денситометре Techkon SpectroJet. По поводу выбора именно этого оборудования Маркалёв пояснил, что в настоящее время на рынке измерительных устройств присутствуют два флагмана — немецкий Techkon и американо-европейский X-Rite. В «ZETA Принт» выбрали «немцев» за их отличное соотношение «цена/качество» и простоту обслуживания. Кроме того, с оборудованием этого производителя в компании были уже знакомы: первым прибором для контроля качества на производстве был ручной денситометр Techkon R410 для денситометрического контроля качества оттисков, который был приобретён для печатной машины третьего формата. Затем при покупке СТP-устройства приобрели Techkon SpectroPlate, чтобы контролировать качество градационной передачи печатных форм.

Выход из строя «родного» измерительного оборудования на Speedmaster CD 102 (т. е. EasyControl) после четырёх лет эксплуатации привёл к необходимости принятия непростого решения: цзаказывать дорогостоящий ремонт «родной» системы EasyControl или купить новую. Сравнив цены ремонта EasyControl и нового сканирующего устройства Techkon, в типографии выбрали второй вариант. В результате в марте 2017 г. в компании «МакЦентр» приобрели ещё один сканирующий денситометр. По сравнению с «родным» EasyControl, признаёт Маркалёв, разница есть, и она не в пользу стороннего решения — Techkon лишён некоторых автоматизированных функций контроля и удобства использования, но при выборе решающую роль сыграла цена.

В линейке измерительных устройств Techkon модель SpectroJet пришла на смену двум хорошо зарекомендовавшим себя инструментам: RS400 и RS800. Она также автоматически измеряет цветовые характеристики отпечатка, одновременно передавая данные в компьютер. SpectroJet оборудован спектральным сенсорным датчиком с высокой разрешающей способностью и поляризационным фильтром и анализирует отпечатки в соответствии с требованиями стандартов ISO и G7 Gracol.

Благодаря колесикам на основании прибора SpectroJet легко передвигать вдоль шкалы: нужно лишь провести им вдоль контрольной шкалы тестируемого образца (идеальна для использования шкала Fogra или аналогичные). Возможно использование инструмента и для точечного измерения. Имеется встроенный переключаемый поляризационный фильтр.

На экране наглядно видно отклонение плотности краски на каждой секции и в каждой зоне подачи краски

Полученные данные отображаются на экране монитора с помощью новой версии ПО Techkon Expresso 3.0 Basic. При покупке можно было бы выбрать вариант Expresso 3.0 Pro, но в «ZETA Принт» решили, что функции спектральных измерений на большинстве работ, выполняемых в типографии, не нужны: как объяснил Маркалёв, печатники всё равно работают именно с денситометрическими данными, аналитика по спектральным данным им не очень нужна, а при необходимости всегда есть в наличии ручной спектроденситометр.

Программа показывает изменение качества печати во время тиража: выдаёт информацию по плотностям красочных зон. Дополнительной возможностью программы является измерение баланса серого и хранение данных «эталонного» листа.

Маркалёв рассказал, что ранее у печатников «ZETA Принт» не было опыта работы со сканирующими приборами Techkon. Но обучение прошло быстро за счёт дружественного интерфейса и простоты использования приборов, поэтому сложностей при освоении новой техники не возникло. После самостоятельного монтажа приборов персоналу понадобилось всего лишь около 30 мин, чтобы произвести все настройки и начать работать.

Несмотря на относительную простоту Techkon SpectroJet, в «ZETA Принт» сумели создать на их основе полноценные рабочие системы по измерению оттисков.

Инструментальная база успеха

Какие преимущества принесло внедрение этой измерительной техники? Принято считать, что системы с обратной связью уменьшают время приладки. По впечатлениям Маркалёва, это так и происходит — время приладки в среднем уменьшилось на 30–40% по сравнению с ручными денситометрами. Но этот показатель порой не учитывает качества приладки, ведь зачастую печатник может запустить тираж с некорректно выставленной зональной подачей краски (как говорится — выставили «на глаз») — и если требовать точной настройки печатной машины, то с ручными денситометрами время приладки может оказаться в 2–3 раза больше, чем при работе со сканирующими денситометрами, а при использовании же модулей с обратной связью эффективность возрастает ещё более, а количество ошибок при печати уменьшается, так как сократилось влияние человеческого фактора.

Количество листов, расходуемых на приладку, благодаря новым приборам также уменьшилось приблизительно на 20–30%, но эта цифра, как говорит Евгений, «плавающая» и во многом зависит от опыта и ответственности печатника.

Маркалёв напоминает, что для любого предприятия важны не только длительность приладки, но и качество производимой продукции — в этом аспекте без сканирующего денситометра вообще не обойтись. Именно с помощью таких систем достигается баланс эффективности печати — можно быстро оценить качество всего печатного листа во время печати тиража и подправить несоответствия, если они возникли. Это позволяет избежать разнотона и неудобных ситуаций перед заказчиками по вопросам качества.

Прибор в работе: SpectroJet легко передвигать вдоль шкалы

Улучшение качества продукции связано ещё и с тем, что на практике печатник зачастую «укладывается» в заранее определённое количество приладочных листов или отведённое время приладки, даже если печатное оборудование ещё толком не настроено. Случается, что печатник считает результат приемлемыми и запускает печать, а на самом деле зональная подача краски ещё не полностью отрегулирована. Потом, естественно, типографии приходится краснеть перед заказчиками… Сканирующие системы в подобных случаях позволяют дисциплинировать печатников, потому что на экране монитора показываются «критические» зоны, где необходима регулировка, и вряд ли печатник в этом случае будет проявлять халатность!

Сейчас в «ZETA Принт» производится монтаж третьей печатной машины первого формата, которая не оснащена внутренней системой контроля качества и для которой также будет приобретён Techkon SpectroJet. Что касается Speedmaster SM 74, то эта машина имеет встроенную систему EasyControl с обратной связью. Таким образом, системы автоматизации контроля оттисков в «Zeta Принт» охватывают практически весь объём тиражей, выполняемых в типографии, за исключением печатной машины третьего формата. Но и для неё такая система, скорее всего, будет не лишней. Возможно, в перспективе это сделают.

* Краткое описание, см. Терентьев И. Доступный пропуск в автоматическую вырубку // Publish № 4, 2017; http://www.publish.ru/articles/201704_20013704