Текущий год — юбилейный для GMP. Как будете отмечать это событие?
Президент GMP — творческий человек. Основная его идея — к юбилею нужно представить новые программы, оборудование и материалы, ориентированные на потребности рынка. Готовятся презентации нового ламинационного оборудования и технологий, разнообразные маркетинговые и информационные мероприятия. Летом мы уже провели дни открытых дверей, но это только начало.
А как давно GMP работает в России? Что изменилось за эти годы?
18 лет назад представительство GMP начиналось с двух человек — меня и Юлии Арешко. Мы обосновались в Центре международной торговли и занимались в основном сопровождением валютных контрактов, которые российские организации заключали с GMP. Речь идёт о денежно-валютном контроле и логистике. Министерства и крупные государственные компании заключали с GMP контракты (на крупных международных выставках или в штаб-квартире в Корее), после этого требовалось сопровождение: оборудование нужно было получить, сертифицировать и сдать заказчику.
В 1994 г. мы поняли, что российский рынок начинает нормально развиваться, избавляясь от советских ограничений и приобретая черты, свойственные цивилизованным рынкам Западной Европы. Тогда мы предложили президенту GMP создать в России не только представительство, но и российское юридическое лицо со статусом коммерческой фирмы. Ещё примерно 3 года после этого две компании — представительство GMP и торгово-производственная «GMP-Русском» — существовали параллельно.
«GMP-Русском» стала фактически эксклюзивным дистрибьютором оборудования и материалов GMP. Все свои усилия мы сосредоточили на развитии бизнеса — начали строить дилерскую сеть, создавали дочерние предприятия (в Санкт-Петербурге, Ростове, Самаре, Казани, Екатеринбурге, Новосибирске, Краснодаре). Логика развития подтолкнула нас к формированию отдела розничных продаж с менеджерами и системой их подготовки, поскольку оборудование довольно сложное, а ни один вуз не готовит специалистов по нему. Дилерский отдел стал отвечать за региональное развитие. По мере роста объёма поставок пришлось создать инженерную службу. Специалистов по сервису также пришлось обучать с нуля. Все наши инженеры (включая региональных) побывали на заводах в Южной Корее и прошли там обучающие курсы, поэтому уровень подготовки инженерного состава высок. Реальную техническую поддержку я считаю одной из самых сильных сторон нашей фирмы, причём мы обеспечиваем покрытие по всей территории страны — от западных окраин до Владивостока. Это, кстати, очень помогает выигрывать и сопровождать крупные государственные тендеры. Сейчас в московском офисе нашей компании по линии GMP работает около 70 человек, а если брать по всей стране — около 150 сотрудников.
Если вспомнить историю, то кризис 1998 г. оказался сложным временем и для нас, но правительство тогда предприняло меры по стимулированию производства внутри страны. Именно тогда мы решили создать производственную базу GMP в России. Собственное производство на 90% выпускает плёнки для ламинирования. К сожалению, сырьё мы продолжаем импортировать — серьёзного производства полиэтилентерфталата (полиэфира или полиэстера) в стране просто нет. Остальное — нарезку плёнки, перемотку, термообработку и токами высокой частоты — делаем сами.
Оцените инсталлированную базу ламинаторов GMP за всё время поставок.
Могу привести некоторые интересные примеры. По контакту с ГИБДД нами поставлено 24 тыс. ламинаторов, по контракту с ФМС — 10 тыс. Если же говорить только о полиграфических моделях — широкоформатных и для традиционных типографий и мини-типографий, то это 12–15 тыс.
Имея большой опыт поставок широкоформатных ламинаторов для рекламных фирм, GMP пришла в сектор листовых устройств относительно недавно. Чего удалось достичь?
Да, компания начала серьёзно заниматься полиграфическими устройствами только 3 года назад. Индустрия эта весьма консервативна, и заслужить доверие новому поставщику непросто. Тем более, если южнокорейскому «выскочке» приходится конкурировать с известными европейскими именами. Доказать, что наше оборудование такое же надёжное и качественное, было непросто. Но GMP удалось быстро довести свои устройства до требуемого уровня.
Первое поколение называлось Jaguar. Именно на единичных продажах этой серии выявились недочёты. Например, ручная подача сдерживала скорость работы, не обеспечивая максимальной из-за ограничений в подаче материалов.
GMP сотрудничала с Heidelberg, приобрела лицензию на её самонаклады. Теперь они применяются с ламинаторами Pioneer последнего поколения. Первоначально они почти полностью собирались из деталей Hedielberg, но сейчас их изготавливают в GMP. Это, а также использование японской и южнокорейской электроники, позволяет снизить себестоимость производства.
В сравнении с Jaguar, линии Pioneer и Protopic ушли далеко вперёд. Если Jaguar можно было считать результатом адаптации широкоформатных моделей для полиграфического рынка, то последнее поколение — это устройства, специально созданные с учётом всех запросов полиграфистов. Плюс — собственное ноу-хау GMP. Например, только наши ламинаторы способны устойчиво и без потерь качества работать на скоростях 100 м/мин. Созданы также новые системы продаж и обслуживания.
Наличие собственного направления расходных материалов даёт синергию в сочетании с бизнесом по продаже оборудования?
С одной стороны — да. Когда поставляешь оборудование и расходники для него, ты силён. У тебя оказывается не один, а несколько рычагов взаимодействия с клиентами. Это также помогает развиваться.
С другой стороны, бизнес расходных материалов — это новые вызовы. Потому что если со стороны оборудования GMP является бесспорным мировым лидером по технологиям и долям рынка, то в области расходных материалов конкуренты наступают на пятки. Очень агрессивно развиваются китайские производители. Конечно, мы всегда можем положиться на качество и стабильность наших плёнок, но высокая конкуренция на рекламном и полиграфическом рынке заставляет клиентов очень внимательно относиться к ценам. Поэтому и мы вместе с GMP стараемся находить такие технологические решения, чтобы не в ущерб качеству и стабильности предоставить более доступные и конкурентоспособные плёнки.
В последнее время производители ламинаторов начали выпуск малоформатных УФ-лакировальных машин. В чём причины и каковы действия GMP на этом рынке?
Лакирование и ламинирование всегда являлись конкурирующими технологиями. У каждой есть достоинства и недостатки. Довольно долго лакирование в разы выигрывало в себестоимости на единицу продукции, хотя по прочности и степени защиты всегда уступало. Поэтому ламинирование получило перевес в рекламной области, где обычно нужна более высокая степень защиты. В полиграфии, продукция которой обычно рассчитана на помещения, превосходство было на стороне УФ-лакирования.
Сейчас пропорции постепенно меняются в пользу ламинирования по нескольким причинам. Повышаются экологические требования, а это более «чистый» процесс. Эксплуатация ламинаторов проще, а значит, можно сэкономить на оплате труда операторов. Стоимость плёнки снижается, растёт цена компонентов УФ-лаков. В итоге себестоимость обоих процессов сближается. И если ещё совсем недавно соотношение процессов было примерно 90% к 10% в пользу УФ-лакирования, то сейчас доля ламинирования подросла до 30%.
А в чём тогда логика выхода на рынок УФ-лакирования производителей ламинаторов? Можно ли сказать, что процесс подтолкнул спрос со стороны цифровых типографий, работающих в малом формате?
Согласен, это самый важный фактор, ведь «ламинаторщики» выходят на рынок именно с моделями для УФ-лакирования формата А3 и А4. Раньше спрос на них был невелик, традиционные производители специализированных УФ-лакировальных машин ориентировались на нужды типографий, оснащённых форматами А2 и А1. Масштабировать модели «вниз» оказалось непросто; к тому же для цифровых типографий важны доступность решения, простота обслуживания и скорость переналадки, а машины для УФ-лакирования никогда этим не отличались.
В то же время производители ламинаторов уже имели опыт выпуска малоформатной техники, а по конструкции устройства ламинирования и лакирования довольно близки — та же система валов, похожие механизмы подачи лака и плёнки.
GMP на Drupa-2008 показала прототип машины для УФ-лакирования формата А4, на Ipex-2010 мы увидели уже два устройства — А4 и А3. Первые серийные образцы в России можно ожидать не ранее конца осени. Это связано с особой осторожностью компании с выводом оборудования для полиграфии. Поэтому было принято решение выходить на рынок только с машиной, которая тщательно отлажена с учётом всех пожеланий полиграфистов. И процесс сейчас идёт очень интенсивно.
Это продукты будущего, хотя уже довольно близкого. А существующие продукты для «цифровиков» от GMP в России популярны?
Оказалось очень востребовано оборудование, которое можно использовать не только для ламинирования, но и эмбоссирования. Это уникальное решение от GMP — на ламинаторы Pioneer или Protopic можно устанавливать специальные эмбоссирующие валы, которые одновременно ламинируют плёнку и создают на ней рельеф. Хотя решение обходится дороже (нужно приобретать валы и специальную плёнку), оно очень популярно. Примерно 80% из всех приобретённых у нас полиграфических ламинаторов в итоге оснащены эмбоссирующими валами. Для нас такой высокий спрос оказался неожиданным. Объяснение простое — полиграфисты, особенно работающие на рекламном рынке, всегда ищут возможность выделиться. К тому же мы предлагаем это решение в линию — не нужно выполнять отдельную, дорогостоящую операцию. Есть также примеры, когда эмбоссирование применялось для защиты отпечатков или реализации уникального рекламного проекта. Для таких проектов заказывались валы с уникальным рисунком.
Другой популярный и перспективный продукт — плёнка UltraBond. Она специально разрабатывалась для цифровой печати и решает главную проблему на этом рынке — качества ламинирования. Обычная плёнка плохо закрепляется на оттисках с остатками фьюзерного масла и плотными заливками. При высокой температуре возникает эффект испарения с поверхности отпечатка и, как следствие, пузырьки, плёнка легко отслаивается. В GMP создали и запатентовали полимер (низкотемпературный винилацетат), расплавляющийся уже при температуре +70 оС. Результаты отличные, что отмечают все клиенты, уже имеющие опыт работы с UltraBond. Фактически отпечатки можно ламинировать сразу после печати, что особенно важно в оперативной полиграфии. Сейчас мы продаём эту плёнку прямо с колёс, даже несмотря на её цену — на 20–30% выше обычной.
Ваши ожидания от текущего года?
Тенденции позитивны, я смотрю в будущее с оптимизмом. Хотя, конечно, экономика даёт нам массу поводов для размышлений. Но даже если до конца года больше не будет роста, мы всё равно получим рост по итогам 2010 г. — таковы результаты первого полугодия.
