Контрольные шкалы печатного процесса сродни лавровому листу в кулинарии: без них нельзя, но и с ними тираж заказчику не сдают. Но когда шкалы в норме, красота изображения на оттиске мало волнует печатника.
Сейчас только ленивый не изобретает собственные контрольные шкалы. Но даже «самые-самые», в сущности, состоят из подобранных в разных сочетаниях типовых компонентов. Они должны ответить на главные вопросы — какова настройка печатной машины и процесса печати. Это определяет результат — качество отдельных оттисков и всего тиража.
Увы, количество параметров, влияющих на качество оттиска офсетной печати, больше, чем хотелось бы. Стремясь их учесть, создают всё более сложные шкалы. Какая уж тут оперативность контроля, ведь средние скорости печати сейчас — от 10 000 отт./ч, а тиражи всё короче. Оперативно проконтролировать все показатели печатного процесса на реальном тираже уже невозможно.
Что мы контролируем?
- В печатном аппарате: растискивание, скольжения, точность градационной передачи, чёткости воспроизведения мелких деталей оттиска.
- В красочном и увлажняющем аппаратах: равномерность наката краски на сплошную поверхность формы и подачи краски из красочного ящика, двойное и тройное наложение красок, баланс: "по-серому", краска-вода.
- Бумагопроводящую систему: правильность работы самонаклада, совмещение по секциям.
Какие шкалы?
Задача управления качеством решается в два действия.
- Базовая настройка технологического оборудования и процесса.
- Точная настройка техпроцесса под конкретный тираж.
Строго говоря, базовая настройка не должна выполняться при каждой приладке — это слишком долго. Её делают «раз и навсегда» силами печатников, наладчиков и технологов; полученные значения фиксируются. Функциональные отличия контроля настройки печатной машины и оперативного контроля качества конкретного тиража определяют набор контрольных шкал.
«Полная». | Используется для контроля параметров настройки печатной машины, например, после плановой профилактики. Определяет качество проведения работ и содержит перечисленные элементы контроля всех устройств. Увы, машина потихоньку физически и морально стареет. Поэтому скомплектованные в хронологическую подборку шкалы дадут не только оценку текущего состояния, но и прогноз на ближайшее будущее. Такие оттиски — неоценимое подспорье для механика и технолога цеха при планировании текущей профилактики и заказе запасных частей машины, расчёте уровня сложности печатаемых заказов.
По шкале, прежде всего, производятся базовые настройки печатной машины (контролируются по растискиванию, биению цилиндров, скольжению, работе красочных и увлажняющих аппаратов, точности работы бумагоподающей, бумагопроводящей и бумаговыводящей систем и т. д.). В зависимости от полиграфических материалов, конструкции машины и вида работы параметры могут незначительно меняться (если приладились на этих режимах, не стоит изменять их в процессе печати, — просто учитывайте установленные значения).
«Усечённая». | Если перечисленные параметры при печати тиража не контролируются, их можно исключить и из топологии шкалы, а на сэкономленной площади расположить действительно контролируемые тестовые элементы. К ним относятся, прежде всего, 100% красочные плашки: 1-, 2- и 3-красочные.
Нужны также растровые поля, контролирующие воспроизведение минимальных и максимальных растровых точек. Здесь есть тонкость: линиатуры таких элементов и печатаемого тиража должны совпадать. Значит, шкалы должны в файловом виде монтироваться и выводиться вместе с комплектом монтажей. Если же шкалы подставляются к фотоформам в процессе монтажа, то линиатура растровых полей должна быть максимальной из воспроизводимых при печати. Если эти контрольные элементы воспроизведутся на оттисках, считаем, что и растровые элементы более низких линиатур будут воспроизводиться без потерь.
Среди растровых полей обязательно наличие элементов контроля баланса «по-серому». Тогда печатник сможет подобрать соотношение толщины слоёв триадных красок оттиска без денситометра.
Обязательно наличие шкалы баланса краска–вода, особенно при печати на проблемных материалах или изображений, «разбалансированных» по соотношению относительных площадей печатающих и пробельных элементов (скажем, при печати этикеток, где на одних печатных формах комплекта большая суммарная относительная площадь печатающих элементов, а на других — «одна вода»).
И не забываем контроль качества совмещения — кресты, «глобусы» и пр.
«Минимальная». | Содержит 100% плашки всех красок, которыми идёт печать. Желательны контрольные элементы баланса «по-серому» и метки-кресты приводки. Чем чаще они расположены по образующей листа, тем точнее контроль равномерности выката краски. Шкала даёт возможность денситометрического и визуального контроля. Фактически, она самая оперативная.
А с другой стороны…
Сколько времени уходит у печатника на ручной денситометрический контроль СМYК-шкалы по образующей листа В1? Выдернуть лист (не верхний), расположить на столе, обнулить денситометр по бумаге, провести измерения разноцветных плашек по длине листа. Минута. Машина на скорости 10 тыс. отт./ч за это время отпечатает листов 150. А если контролировать как положено, нужно вынимать каждый 50-й лист. Поневоле впадаешь в профанацию — или контролируешь не через 50 листов, или делаешь это «по красоте» (не говоря уж о том, что ни в какие нормы отходов бумаги на технологические нужды не впишешься). А сдать нужно не каждый оттиск, который в отдельности может быть «конфеткой», а весь тираж — без разнотона.
Но это, так сказать, пассивный контроль, констатация факта — без управления. А если регулировать, следует учесть: у многокрасочной машины в цикле не менее 12-ти листов, плюс те, что «пролетают» во время отклика на регулировки, т. е. мы всё время будем опаздывать минимум на один шаг и регулировать «не совсем то». Тираж в 2000 листов у нас закончится минут за 40. Интересно, как его сдавать, если печатью «управлять по шкалам оперативного контроля»? Получается, что мы добросовестно заблуждаемся и в процессе печати играем в игру под названием «оперативное управление»?
Вот на этой интриге мы и расстанемся до следующего номера. Конечно, шкалы нужны, вопрос в том, какие именно и когда.
Об авторе: Сергей Александрович Сергеев (sergeev@animar.ru), к.т.н., доцент МГУП, технический директор «Анимар».
