Aurora FD-AFM450

Особенность Aurora FD-AFM450 — линии для автоматического изготовления переплётных крышек, папок и подобной продукции — укладка до пяти элементов изделия, а не трёх, как в большинстве других линий, ориентированных на изготовление переплётных крышек. Основные характеристики: ширина покровного материала 100–480 мм, плотность 105–200 г/м²; размер готовой крышки 180×100–800×450 мм; минимальная ширина детали 10 мм; толщина картона 1–3 мм; точность позиционирования деталей на покровном материале ±0,5 мм; скорость работы до 25 изделий/мин (12 тыс. за смену; поставщик указывает реальную производительность 8 тыс.).

Линия поставляется с документацией на русском языке. Перевод оставляет желать лучшего, но это частая беда, особенно для специализированного оборудования.

Мы ознакомились с линией в ООО «Ермилов», где она работает с ноября прошлого года, а её хозяин В. Ермилов любезно поделился опытом эксплуатации. Он рассказал, что линия покупалась для повышения производительности действовавшего производства, оснащённого полуавтоматическими устройствами: «У полуавтоматов не та скорость». Решающее влияние на выбор оказала именно способность линии работать с 5-ю деталями, поскольку основная продукция предприятия — не переплётные крышки, а папки и другие сложные изделия.

Разумеется, линия не разрабатывалась под некалиброванный картон и волнистый покровный материал, широко распространённые в России. Однако отечественные материалы весьма привлекательны по цене, и, по словам Ермилова, компания всё-таки приспособилась работать с ними, хотя и потребовалась некоторая изобретательность. В целом, ожидания от покупки оправдались. Из недостатков (если это можно так назвать) была отмечена лишь необходимость двойного прогона при изготовлении папок: один — для приклейки покровного материала снаружи, второй — для приклейки «форзаца» изнутри. Впрочем, это особенность почти всех крышкоделательных линий — ведь изначально они разрабатывались для изготовления переплётных крышек книг, а в этом случае изнутри приклеивается форзац, причём на другом оборудовании.

Состав

Линия включает несколькo модулей. Заготовки внутри и между ними перемещаются в основном с помощью вакуумных транспортёров — перфорированных лент с мощными вытяжными вентиляторами под ними. Несмотря на простоту конструкции и небольшое разрежение, заготовка надёжно фиксируется за счёт большой площади действия разрежения, обеспечивая высокую точность обработки (не хуже ±0,5 мм).

Подающий модуль. Листы покровного материала подаются сверху. Это позволяет установить высокую стопу материала и, учитывая малую толщину последнего, длительное время работать без вмешательства оператора в работу модуля.

Верхний лист захватывается сзади двумя присосками, за счёт раздува отделяется от стопы и подаётся в клеевой модуль.

Клеевой модуль. Лист движется по приёмному столу, прижимаясь к центральному транспортёру шариковыми прижимами. Регулировка упоров для бокового равнения листа ручная — вращением червячного вала с помощью маховика.

Клей — раствор концентрата в воде. Он подогревается на водяной бане из двух секций — одна рабочая, вторая для загрузки новых порций клея и его предварительного подогрева. Рабочая температура 60–80ºC. Ёмкость в конкретном экземпляре линии пополняется вручную, простым половником, хотя в документации упоминается о возможности установки автоматики.

Рисунок

В процессе работы клей постоянно циркулирует — насосом он с избытком подаётся через форсунку поверх пары валов, а излишки стекают обратно в клеевую ёмкость. Толщина клеевого слоя регулируется установкой зазора между дозирующим и клеевым валами с помощью маховиков.

Рисунок

На покровный материал клей наносится в «печатной паре» за счёт прижима листа к клеевому валу прижимным валом. С помощью секционного ракеля голова листа отделяется от клеевого вала, захватывается вакуумным транспортёром, и лист поступает для дальнейшей обработки.

Натиск в «печатной паре» включается только на время прохождения листа, чтобы исключить загрязнение клеем прижимного вала и лицевой стороны крышки. Для обеспечения своевременного вкл./выкл. натиска передняя и задняя кромки листа считываются оптическим датчиком.

Как назло, при демонстрации в цепи датчика наблюдались какие-то неполадки — «визит-эффект», известный всем производственникам. Зато автор собственными глазами увидел результат несрабатывания датчика — лист выходил из клеевого модуля непроклеенным. Неясно, почему при этом линия не останавливалась, — таков алгоритм работы согласно документации.

Модуль позиционирования картона подаёт детали крышки и точно размещает их на покровном материале. Детали могут быть картонные, пластиковые и т. п. (вплоть до картона, кашированного поролоном).

Поскольку толщина элементов крышки очень большая (до 3 мм), они будут быстро расходоваться в процессе работы, какой бы высоты ни была их стопа, а значит, необходимо постоянное присутствие оператора у модуля позиционирования. Поэтому изготовитель использовал невысокие стопы и применил подачу элементов снизу, обеспечив дозагрузку деталей «на ходу». Если какая-то стопа всё же закончилась или деталь не подана, линия автоматически останавливается.

После размещения комплекта элементов крышки на столе подачи детали захватываются с помощью 7-ми пар вакуумных присосок — по две пары для широких элементов (сторонок) и по одной для узких (корешок и т. п.). Затем блок присосок перемещается и ставит детали на проклеенный лист покровного материала, движущийся по вакуумному транспортёру. На выходе из модуля заготовка обжимается, проходя между парой фторопластовых валов, — операция приклейки закончена.

На ширину продукции модуль настраивается вручную — перемещением заднего упора, а при необходимости регулируется расстояние между присосками в каждой паре. Настройка на другую конструкцию крышки (изменение количества деталей и их продольных размеров) производится перестановкой положения присосок по длине (с отключением неиспользуемых) и разделителей стоп деталей.

4-сторонний кантозагибочный модуль реализует сразу несколько функций: загибку и опрессовку боковых кантов; подгибку уголков; загибку и опрессовку заднего канта; загибку и опрессовку переднего.

Боковые канты загибаются с помощью перекрученного на пол-оборота фальцремня и прокатываются прижимными роликами. Уголки подгибаются четырьмя специальными роликами, двигающимися к поперечной оси крышки, а передний и задний кант загибаются щётками и прокатываются фторопластовыми валами. Заготовка проходит через модуль трижды: вперёд — для загибки боковых кантов и подгибки уголков, назад — для обработки задней кромки, снова вперёд — для обработки передней кромки.

Кантозагибочный модуль может использоваться не только в составе линии, но и как самостоятельное полуавтоматическое устройство. Поэтому он снабжён собственным пультом управления, дублирующим функции основного пульта в части работы модуля.

Приёмный модуль укладывает в стопу готовые изделия, поступающие в него по транспортёру, расположенному в нижней части кантозагибочного модуля, после обратного хода заготовки. У приёмного модуля должен постоянно находиться оператор, чтобы свое-
временно его разгружать, — из-за большой толщины продукции стопа на выкладе растёт очень быстро.

Блок управления — комбинация кнопочного пульта и сенсорного экрана. Предусмотрены отдельные экраны для управления всеми модулями. Но в линии очень много и ручных регулировок — обратная сторона доступной цены.

Выводы

Бюджетная Aurora FD-AFM450 позволяет работать с недорогими переплётными материалами, причём значительно быстрее, чем полуавтоматы. Неплохой выбор для тех, кто не считает, что автомобиль — это только Ferrari, а печатная машина — только Speedmaster.

Редакция благодарит сотрудников группы фирм «Офисная полиграфия» за содействие в подготовке обзора.