Рынок аналоговых флексопластин (АФП) переживает непростые времена. Визиты на производство доказывают: всё больше технологов отдают предпочтение «цифре». Чем живёт российский рынок традиционных флексоформ и каковы его перспективы?
Спрос на аналоговые пластины в мире и в России постепенно снижается. «Принимая во внимание бурный рост рынка упаковки в 2007 г., можно прогнозировать сокращение потребления тонких АФП для производства гибкой упаковки и увеличение интереса к пластинам большой толщины, обычно используемым для печати по гофрокартону», — говорит менеджер маркетинговых коммуникаций «Тампомеханика» Светлана Рыбас. Коррективы вносит Родион Харин, директор производства «Репроцентр», где эксплуатируется CtFP Kodak Thermoflex, обрабатывающий пластины толщиной до 7 мм: «Будущего у АФП практически нет — как только у людей появятся средства на цифровое оборудование, аналоговое производство закончит существование. То же ждёт рынок печати по гофрокартону: уже сейчас 30% наших заказов приходится на формы для гофроматериалов. Одна из причин перехода — потребность в высокоточном монтаже широкоформатных негативов, весьма трудоёмком при аналоговом процессе. У цифровых форм таких проблем нет по определению».
Утеря интереса к аналоговым тонким пластинам связана со стремлением производителей упаковки к сложному дизайну и качественной печати. Цифровые же прочно занимают позиции, обеспечивая лучший результат по конкурентоспособной цене.
Отмечает серьёзный спад спроса на АФП и региональный представитель DuPont по СНГ Александр Марченко: «Особенно критичными для аналоговых форм стали последние 2-3 года. В 2005 г. соотношение аналоговых форм к цифровым было 50:50. Наш прогноз на 2007 г. — 20:80. Продажи цифрового оборудования постоянно растут. В России почти не осталось крупных производителей упаковки, использующих АФП. Сейчас цена — единственный фактор, влияющий на решение о покупке. Некоторые пластины конкурентов вдвое дешевле наших, что приводит к низкой рентабельности аналогового производства, нецелесообразности инвестиций в эту платформу. В конце концов, её развитие вообще прекратится». На демпинг пожаловался и ведущий менеджер-технолог «Итрако» Дмитрий Половинкин, тем не менее, давший для АФП более благоприятный прогноз — 50% рынка в 2007 г.
Сольвентные
Их предлагают все производители, представленные в России. Проблемы с ними известны: ухудшение экологической обстановки; необходимость дорогостоящей регенерационной системы и специального помещения для неё; мощные вытяжки на всех участках; дороговизна сольвентного раствора. Всё это способствует повышению цен на формы и удорожанию печатной продукции.
Водовымывные
Предлагают Toyobo (Cosmolight NEO, Cosmolight NS), JetFlex (UVW-094, UVW-114), Flint Group (nyloflex sprint). Кроме экологических преимуществ, поставщики обещают рекордное время изготовления форм — меньше 1 часа, что сравнимо с технологией Fast от DuPont. Их можно обрабатывать в сольвентных процессорах, установив специальные щётки с нейлоном № 66 и заменив химический раствор водой (pH > 11) с добавками ПАВ (Toyobo) либо обыкновенной водой (JetFlex, Flint Group). Недостаток — сильное влияние на результат влажности, если только типография не обеспечивает всех нормальных климатических условий.
Термальные
Представлены лишь одной пластиной — Cyrel FD2 от DuPont. Преимущества — значительная экономия времени и снижение вредных выбросов в цеху (финишинговое оборудование вырабатывает озон, потому необходима зональная вытяжка). Помимо высокой стоимости, существует проблема утилизации нетканого материала, снимающего неполимеризованные участки.
За и против
Пока козырь аналоговых форм в «войне» с цифровыми — цена, что наиболее ощутимо на малых тиражах. Цифровой процесс, по всеобщему утверждению, проще и надёжнее, хотя на ряде производств используют преимущества обеих технологий. «После покупки двух CtFP DuPont CDI Spark мы не спешили избавляться от аналоговой техники, — рассказывает начальник отдела допечатной подготовки “Полиграфоформление-Флексо” Александр Буреев. — Руководствовались старой пословицей и не складывали все яйца в одну корзину». К тому же есть масса заказов, макетированных специально для АФП. Цветовое профилирование для процессов разное, что связано с их разным растискиванием. Не стоит забывать и о высокой стабильности растровой точки на АФП во время печати, особенно на малых процентах». Однако прогресс берёт свое: к концу года здесь планируют почти полностью перейти на «цифру». Представители многих типографий сходятся во мнении, что единственной аналоговой областью останется печать по гофрокартону.
Водовымывные и термальные пластины — спасательный круг для аналоговых технологий. Но экология процесса, к сожалению, не компенсирует его длительность. При выходе формы из строя, что случается довольно часто, аналоговые пластины уступают по времени изготовления. К тому же новые разработки в аналоговой технологии почти не ведутся, чего нельзя сказать о цифровой (некоторые производители «превращают» аналоговые в пластины для LEP*). Последние улучшения касаются в основном водовымывной технологии, в частности, увеличения разрешающей способности.
* Прямое лазерное гравирование
Аналоговый бутерброд
Аналоговая флексопластина принципиально (реально их гораздо больше) состоит из трёх слоёв: полиэфирной подложки, светочувствительного фотополимера и покровного листа. Полимер содержит свободные мономеры, олигомеры и чувствительные к УФ-излучению рецепторы. Покровный лист защищает полимер от механических повреждений и отрицательного влияния кислорода. Изготавливается из фольги, плёнки или специальных материалов. Есть и многослойные, защищённые с двух сторон пластины с эластичной основой. Используются для печати на картоне и бумаге. Необработанные пластины чувствительны к теплу, обычному дневному свету, УФ-излучению и коротковолновому искусственному свету. Работать с ними можно только при жёлтом свете и температуре 20-22 °С.
АФП: как это делается
Изготовление АФП состоит из 6 этапов: экспонирование оборотной стороны, основное экспонирование, вымывание (проявка), сушка, дополнительное экспонирование, финишинг. Оборотное экспонирование формирует основание формы и ограничивает глубину рельефа. Воздействуют УФ-А излучением (350-400 нм). Основное образует рельеф и обеспечивает сцепление полимеризованных элементов с полиэфирной подложкой. Плёнку укладывают эмульсионной стороной к светочувствительному слою и воздействуют тем же излучением, что и на первом этапе. На месте будущих печатных элементов происходит реакция фотополимеризации. Неполимеризовавшиеся компоненты удаляются специальным раствором (сольвентным, на основе ароматических углеводородов и органических спиртов, или щелочным — вода с мылом или просто вода) и щётками в вымывном процессоре. В термальном — специальным нетканым материалом. Сформированные возвышающиеся печатные и углублённые пробельные элементы сушат горячим воздухом (60-65 °С). Для устранения липкости поверхностного слоя — УФ-С излучение (254 нм). Дополнительное экспонирование УФ-А излучением — для окончательной полимеризации и увеличения тиражестойкости формы. Время воздействия зависит от интенсивности ламп.
На долговечность формы влияют первые два этапа. Последние два можно проводить одновременно или последовательно (обязательно, если температура в помещении выше 28 °С). Самый долгий этап — сушка (1–3 часа).
В защиту аналогового процесса
По статистике, на флексографских предприятиях 80% работ (этикетка, упаковка), при наличии профилей печатного и допечатного процессов, качественно выполняются с аналоговых форм. Стоимость цифровых на 10-30% выше, для них требуются дорогостоящие системы CtFР. Цифровые формы нужны лишь на крупных предприятиях, которых в России не более 30-40, и репроцентрах. Одновременно у нас — сотни небольших и средних по объёмам флексотипографий, особенно региональных. Для них «цифра» неуместна, так как объёмы потребления форм невелики, а стоимость CtFP сопоставима с их печатным оборудованием (и даже выше). Заказывать формы в репроцентрах (преимущественно в Москве и Санкт-Петербурге) не всегда удобно, ибо срок их получения не менее 1-2 дней. Целесообразнее собственное изготовление печатных форм, и именно аналоговым способом, для снижения затрат при требуемом уровне качества. По опыту скажу, что в любом регионе негативы без проблем выводятся в какой-либо офсетной типографии либо самостоятельно, с помощью б/у ФНА. Полагаю оптимальной для таких типографий водовымывную технологию, ибо она экологична, производительна, не требует больших затрат на формное оборудование. Таких примеров более 60-ти. Поэтому я верю в хорошие перспективы аналоговых форм, особенно в силу роста производства этикетки и упаковки флексографским способом.
Продукт-менеджер «ЯМ Интернешнл» по флексографскому направлению Дмитрий Токманцев.
Автор выражает признательность за помощь при подготовке статьи специалистам компаний DuPont, MacDermid, NLC-Project, «Итрако», «Тампомеханика», «ЯМ Интернешнл», а также сотрудникам типографий и репроцентров «Полиграфоформление-Флексо», «Репроцентр» и «Эдас-Пак».
Таблица.
