Контрольная по печати

Что такое контрольные шкалы, кому и для чего они нужны.

Полвека назад профессию печатника можно было назвать творческой. Тогдашние технологии были настолько несовершенны, а их контроль настолько необъективным, что печатник был свободным художником. Но теперь печатная машина — это почти космический корабль, а система контроля — не слабее советской цензуры. Свободы у печатника поубавилось, зато качество продукции возросло. Не в последнюю очередь благодаря использованию контрольных шкал.

Что это такое

Контрольные шкалы и стандарты печати стали разрабатываться в 60-х гг. прошлого века, а относительно широкого распространения достигли в 80-х (лишь самые передовые типографии вроде «Правды» использовали контрольные шкалы уже в 70-х гг.). До этого во многих типографиях не существовало даже соответствующей стандартам триады красок. Процессы цветоделения, смешения красок производились вручную, и неудивительно, что в результате страдал цветовой охват.

Теперь все, начиная от цвета красок и заканчивая величиной растискивания растровых точек, стандартизовано, и появился смысл в объективной оценке результатов. Для ее облегчения и существуют контрольные шкалы.

Контрольная шкала — это совокупность контрольных элементов (полей, тестовых объектов) на оттиске, позволяющая оценить его качество. При этом контролируются как отдельные дефекты, возникающие из-за определенных недостатков печатного процесса, так и их общий эффект.

Так как контрольная шкала служит объективным показателем качества печати, оценку результатов (явно выявленных при помощи шкалы) проводят предельно объективно: измерениями на денситометрах, спектрофотометрах; но также и визуально, например, при помощи лупы.

Классификация

Различают шкалы:

а) по назначению:

• для формных процессов;
• для печатных процессов;
• для послепечатных процессов;

б) по виду носителя:

• аналоговые (носитель - фототехническая пленка; шкала наклеивается на печатную пластину совместно с выведенной фотоформой);
• цифровые (добавляются к макету на этапе верстки);

в) по способу контроля:

• оперативного контроля;
• для отладки оборудования.

Шкалы оперативного контроля печати

Наиболее знакомые нам — шкалы оперативного контроля печатных процессов (их видел даже тот, кто никогда не имел дела с полиграфией — они иногда не обрезаются и остаются на готовой продукции).

Существует масса различных параметров печатного процесса, которые можно и нужно контролировать, следовательно, множество соответствующих контрольных элементов. Но не все они нужны при оперативном контроле. В большинстве случаев полноценная шкала содержит следующие элементы.

1) 100% поля красок (так называемые плашки). Их столько, во сколько красок печатается тираж. Служат для контроля общей подачи краски. Плашки измеряются на денситометре и сравниваются со стандартами, существующими для данной краски. В результате измерений печатник узнает, все ли краски подаются равномерно, какой не хватает, и может «долить» ее до получения нужного значения.

Для полноцветной триадной печати эти поля выглядят так:

В этом виде они знакомы всем нам, т. к. именно плашки — самый распространенный контрольный элемент печатного процесса. Именно на них в первую очередь смотрит печатник, а многие небольшие типографии только ими и обходятся.

2) Поля треппинга (т. н. бинарные наложения, или бинарные плашки). Эти элементы позволяют оценить наложение двух красок друг на друга. Показатель важен для печати «по сырому», когда за печатью одной краской сразу следует печать другой, т. е. для многокрасочных многосекционных машин, особенно для офсетных. Поля треппинга представляют собой наложение плашек двух цветов: для триадной печати это синий (C+M), зеленый (C+Y), красный (M+Y). Поля треппинга могут быть подписаны «trapping».

Часто встречающаяся проблема: поля красок CMY воспроизводятся хорошо и совпадают с цветопробой. Но поля плашечных наложений (т. е. треппинг) сильно отличаются от цветопробных, что указывает на проблемы наложения красок. В этом случае обычно рекомендуется поменять порядок наложения красок, сменить их комплект (т. к. даже небольшое загрязнение красок имеет значительное влияние на результат их наложения) или подложку.

3) Баланс по серому. Это наложение красок в определенном (обычно это 75 С, 62 M, 60 Y) соотношении, которое при идеальной печати обеспечивает одинаковое растискивание красок, и для простоты определения наличия оттенка это поле обычно печатается рядом с «настоящим» серым 80% полем, образованным черной краской. Эти поля должны быть идентичны, тогда изображение не имеет оттенка. Явный оттенок составного поля, а значит, и всего оттиска может быть связан с неправильным соотношением подачи красок или с неодинаковым растискиванием. Часто под полями баланса по серому имеется подпись «bal» (от balance).

4) Элементы для контроля скольжения и дробления (их также называют полями смазывания и двоения). Обычно это два поля, образованные параллельными штрихами, горизонтальными для одного и вертикальными для другого поля. Под этими элементами часто пишется слово «slur» (фр. «брак»). Особенно важно контролировать скольжение и дробление при ролевой печати, здесь скольжение формы по бумаге — частая проблема. Принцип действия контрольного элемента таков: если скольжение происходит в вертикальном направлении, то горизонтальные штрихи станут толще, а вертикальные — нет (они лишь станут несколько длиннее, но это практически незаметно). А вот утолщение горизонтальных штрихов, пусть даже незначительное, сразу приведет к потемнению поля, образованного ими, по сравнению с «вертикальным». Этот визуальный эффект и позволяет моментально выявить наличие скольжения или дробления. Кроме системы перпендикулярных линий для этого иногда используют контрольные элементы в виде концентрических окружностей. Принцип их действия тот же.

5) Элементы для контроля растискивания растровых точек. Это могут быть радиальные миры, различные элементы, сочетающие растровые или штриховые элементы разной частоты, но наиболее часто встречаются поля с 40% и 80% растровыми точками. Они измеряются денситометром за соответствующим светофильтром, после чего рассчитываются приросты тоновых данных (т. е. результаты измерений сравниваются с номинальными значениями — 40% и 80%). При этом нужно иметь в виду, что увеличение размеров растровых элементов может быть вызвано не только растискиванием, но и скольжением, дроблением. Поэтому проблемы рекомендуется устранить, прежде чем измерять прирост тоновых данных.

6) Поля для контроля относительного контраста печати. Обычно это два поля для каждой краски: с относительной площадью растровых точек 100% и 80%. Измеряются и сравниваются плотности этих полей. Если разницы нет, то краска затекла на пробелы 80% поля, что означает полную потерю деталей в тенях. Именно «завал теней» — наиболее часто встречающаяся градационная проблема, а этот элемент позволяет выявить ее.

7) Элементы для контроля мелких растровых элементов. Это поля с растровыми точками относительной площади 1%, 3%, 5%, 95%, 97%, 99%. Воспроизведение этих точек контролируют при помощи лупы. Они не всегда могут быть воспроизведены — из-за негладкой бумаги, некачественно изготовленной печатной формы и т. п.

8) Элементы для контроля совмещения — кресты, линии, которые часто одновременно являются и обрезными метками. Крест сформирован из четырех крестов, напечатанных четырьмя красками (для триадной печати). В идеале этого не должно быть заметно: при точном совмещении красок они лягут друг на друга ровно, не разделяясь.

Каждый из этих элементов обычно воспроизводится отдельно для каждой краски.

Как уже говорилось, самый важный элемент, который печатник контролирует в первую очередь, — это 100% поля красок. Собственно, эти поля регулируют вот что: красочный аппарат печатной машины с каждым оборотом переносит из красочного ящика на форму некоторое количество краски. Его должно хватать для создания равномерной плотности по плоскости листа. То есть должны обеспечиваться нормальные условия синтеза цвета, минимальное количество краски и достаточная ее «сухость», чтобы в разумный срок закрепиться на запечатанном листе. Если слой краски получится слишком толстым, то она будет плохо высыхать и начнет отмарываться. Если же краски на цилиндры машины подается меньше нормы, то ее попросту не хватит для равномерного покрытия всей поверхности цилиндров, и оттиск будет «бледнеть» от одного края к другому.

Значения оптических плотностей для офсетной печати, показателя растискивания и др. рекомендованы международным стандартом ISO 12647-2.

Существует множество разнообразных контрольных шкал, предназначенных для альтернативных видов печати: например, для цифровой, трафаретной, нетриадной и др. Они имеют свои специфические элементы, учитывающие особенности печати. Например, для нетриадной, черно-белой печати не требуются баланс по серому, треппинг, но нужен элемент для контроля градационной передачи. Однако большинство их такие же, как у стандартных контрольных шкал для офсетной печати, и принципы контроля не отличаются от вышеописанных.

Система стандартов разработана пока только для офсетной печати. В других областях, например, в флексографии, единой международной стандартизации не существует, и печатник по сути полагается на свой опыт.

Контроль формных процессов

Контрольные шкалы для допечатного процесса призваны выявить типичные для вывода фотоформ и изготовления пластин проблемы, например, неправильную передачу градаций, потерю мелких деталей и т. п. Проблемы, как правило, возникают при неверно выбранном времени экспонирования или режиме проявления.

Для определения оптимального времени экспонирования обычно используется тоновый оптический клин, каждое поле которого имеет оптическую плотность больше предыдущего. Константа клина равна корню из 2, т. е. освещенность за первым полем в 1,4 раза больше, чем за вторым, и в 2 раза больше, чем за третьим, и т. д. Такое распределение плотностей удобно для определения экспозиции.

Для печатных пластин используется высококонтрастный копировальный слой (на нем образуется только два уровня градации — либо засветка произошла полностью, либо ее нет совсем). Поэтому при экспонировании такого тест-объекта на формный материал мы получим следующую картину:

Расположение границы перехода определяет пороговую экспозицию, превышение которой будет приводить к засветке. Проведя несколько засветок, выбирают время экспонирования, которое максимально приближает эту границу к ее идеальному расположению (0,6–0,8).

Контроль проявления заключается в контроле воспроизведения мелких элементов в светах и тенях. Обычно это позитивные и негативные штриховые элементы различной толщины, а также поля с растровыми элементами с относительной площадью 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 95%, 96%, 97%, 98% и 99%. Если форма недопроявлена, то поля с крупными растровыми точками будут восприниматься как плашки, а если перепроявлена, такая же неприятность случится с полями с мелкими растровыми точками.

Кроме того, контрольные шкалы формных процессов могут содержать элементы для контроля градационной передачи и скольжения.

Контроль послепечатных процессов

Это, конечно, не шкалы, а отдельные элементы. Самые важные из них — обрезные метки. Это кресты, линии, по которым выставляется резальное оборудование. Для контроля фальцовки и правильности порядка подборки используются контрольные метки в виде пронумерованных элементов, причем на каждой следующей тетради он смещен вниз относительно предыдущего. Поэтому при правильной подборке на корешке стопки тетрадей образуется съезжающая вниз «горка» из таких элементов. Если же тетради подобраны неправильно, то это сразу заметно по «трамплинам» на «горке».

При тиснении фольгой обычно контролируют процесс плашкой фольги.

Заключение

Все знают, что печать — процесс сложный. На результат влияют тысячи факторов, и можно найти тысячу объяснений, «почему трава не зеленая». Для получения качественного отпечатка нужно учесть и правила хранения материалов, и точное их количество, и состояние оборудования, и соответствие всего вышеперечисленного друг другу. Сложно? На первый взгляд, почти невозможно. Контрольные шкалы не укажут точно, что же именно не в порядке: износились ли валики на машине или краска не соответствовала бумаге. Они лишь сделают проблему явной и подскажут, в каком направлении «копать», чтобы исправить ее. А когда наконец вы исправите неполадку, они так и покажут: классная печать!

Литература

Марогулова Н., Стефанов С. Расходные материалы для офсетной печати. М.: Русский университет, 2002.

Автор благодарит за помощь в написании статьи сотрудников НИИ полиграфии и фирм GretagMacbeth, «Делай вывод», «ИТАР-ТАСС», KBA, «Алмаз-пресс».

Стандарты и производители

Кроме самой шкалы, в большинстве случаев необходимо дополнительное оборудование — денситометры, спектрофотометры и др. Их производят такие фирмы, как американская X-Rite, немецкая Techkon, швейцарская GretagMacbeth, английская Centurfax, которая в том числе занимается стандартизацией флексографской печати.

Но все объективные измерения бесполезны без стандартов, определяющих нормы и отклонения от них. Существует две системы стандартизации: европейская и американская, отличающиеся системой измерений и способами расчета. Американская система используется также в Японии, а европейская — в остальных странах, в том числе в России. Наиболее распространенный формат стандарта в России — DIN. Он стандартизирует параметры для офсетной печати. Измерительное оборудование также производится в соответствии со стандартами. У некоторых приборов предусмотрено переключение режима измерения в соответствии с ними. Эти измерения, кстати, отличаются весьма существенно, так что всегда нужно следить за соответствием параметров приборов (например, американский стандарт ANSIT рекомендует плотность желтой плашки 1,23, а стандарт DIN 16536NB — 1,60). Для измерения красок европейской триады лучше пользоваться стандартом DIN 16536.

Fogra

Одна из ведущих мировых организаций, разрабатывающих методы контроля, — немецкий институт Fogra. Их контрольные шкалы широко распространены в России. Они очень разнообразны: для офсетной, цифровой, ролевой печати, шкалы для контроля формных процессов, в том числе процессов CtP (Computer to Plate). Интересна шкала Ugra/FOGRA Digital Mini Target для контроля газетной и журнальной продукции, размером всего 7Ё10 мм. Ее можно поместить прямо на печатном поле. Контроль проводится с помощью специальных цифровых измерительных инструментов.

Наш ответ Фогре

Кроме шкал Fogra, в России распространены отечественные шкалы, разработанные НИИ полиграфии. Они называются шкалами оперативного контроля печати — ОКП. Шкала ОКП 1 предназначена для машинной пробы, ОКП 2 — для оперативного контроля триадной печати. Последняя включает в себя все традиционные элементы: плашки, поля треппинга, баланс по серому, элементы для контроля растискивания, скольжения, градационной передачи. Она построена таким образом, что позволяет опытному печатнику определять наличие дефектов практически без применения дополнительной дорогой аппаратуры. Это делает отечественную шкалу настолько более выгодной, что и некоторые западные фирмы предпочитают пользоваться ею, а не шкалами для приборного контроля. Шкала ОКП 3 предназначена для контроля нетриадной печати, т. е. для черно-белой или смесевой. Эта шкала очень похожа на ОКП 2, отличаясь лишь отсутствием элемента баланса по серому и полей треппинга, которые при нетриадной печати не нужны, и дополнительным элементом — полями градаций.

Существуют и шкалы для контроля допечатных процессов — СПШ-К позволяет определить оптимальное время экспонирования формных пластин. Для контроля соответствия размеров печатающих элементов на печатной форме размерам растровых точек на фотоформе применяют шкалу РШ-Ф: она также позволяет определить, изменился ли размер точек (и в какую сторону), чисто визуально, без применения приборов и дополнительных расчетов. Для визуального определения нейтральности серых цветов и отсутствия цветной вуали на оттиске или оригинале используются нейтрально-серые шкалы: НШ (для непрозрачных оригиналов) и НШ-1 (для прозрачных).

Специалисты — о важности применения контрольных шкал:

Шкала контроля качества служит, прежде всего, для того, чтобы выставить и поддерживать «уплывающие» в процессе печати из-за разгона машины, из-за разогрева валов и краски и прочих причин подачи и натиски, обеспечивающие нормальные условия цветовоспроизведения. Дальше можно печатать «по красоте».

Можно бесконечно долго спорить о необходимости стандартизации в полиграфии и применении разнообразных шкал. Однако если перенести эти споры на житейскую почву и представить себе, что покупаемая в магазине тушенка по ГОСТ 5284-84 должна иметь 86% говядины, а имеет, скажем, 78%, то вряд ли кто-то захочет употреблять такой продукт.