Понятие вывод форм «точно в срок» (Just in Time) появилось относительно недавно и базируется на возможностях автоматизированных цифровых техпроцессов и скоростном экспонировании на CTP-системах. Для печатного цеха это даёт дополнительную гибкость в работе — формы выводятся за считанные часы (а то и минуты) до начала печати тиража. Поборники такого подхода уверены: такое производственное расписание учитывает изменения в спецификациях заказчика, замены в форматах или в расписании загрузки оборудования. Во многих случаях точно спланированная работа упрощается благодаря интегрируемым операциям по пробивке приводочных отверстий, загибу и подаче печатных форм. Отвечающие за них системы полностью автоматизируют все процедуры обработки печатных форм на этапах от растрирования до собственно печати. Подход «точно в срок», к которому мы ещё вернёмся, появился недавно и пока опробован считанными типографиями. Сейчас оперативная подготовка печатных форм включает ускоренную их обработку и доставку в печатный цех после экспонирования. На крупных производствах проэкспонированные пластины подаются непосредственно в системы, отвечающие за подготовку и подачу форм к печатной машине. Например, на производственном предприятии Valpak (часть Cox Target Media) это высокотехнологичная линия разработки Burgess Industries.
Cox известна миллионными рассылками конвертов с купонами, а Valpak — один из лидеров в сегменте прямого маркетинга на рынке Северной Америки. Каждый месяц отсюда уходят конверты по 46 млн частных адресов США и Канады. В 2008 г. компания разослала порядка 20 млрд купонов, задействовав более 521 млн конвертов. В преддверии потенциального расширения Valpak построила гигантское производство, способное вдвое нарастить объёмы. Хотя готовая продукция легко помещается в конверт формата letter, купоны печатаются на высокоскоростных 8-секционных Goss Sunday 4000 (198 см) с технологией Automatic Transfer, позволяющей менять печатные формы без остановки оборудования: с части секций печатный натиск снимается, подаваясь на другие — с вновь смонтированными печатными формами. Всё это время бумажное полотно двигается со скоростью 760 м/мин.
Несложно догадаться, что такое оборудование требует непрерывного потока готовых печатных форм, причём ввиду крайне коротких тиражей подаваться они должны очень быстро — каждые 12 минут. Следовательно, крайне важна оперативная реакция на потребности печатного цеха в формах.
Burgess предложила две подвесные скоростные «трассы» для подачи, 16 систем для индексации форм, 32 интеллектуальных слота и более 170 модулей автоматизации (и это лишь часть компонентов для свое-
временного обеспечения печатными формами производства площадью более 45 000 м2).
На этапе планирования Cox рассчитала, что для Sunday 4000 AT средняя длина тиражей составит 10 200 отт. «Печатные машины работают без остановок, поэтому времени укладывать пластины на тележки просто нет, — объясняет генеральный директор Burgess Industries Д. Дж. Берджес. — Вместо этого мы спроектировали подвешенный к потолку подающий конвейер, не мешающий работать печатникам». Система объединяет четыре комплекта CTP-систем и процессоров Kodak Magnus VLF с двумя установленными в линию устройствами загиба и подрезки пластин. По мере необходимости печатные пластины направляются системами автоматизации в экспонирующую систему либо на обработку.
Объёмы настолько велики, что пластины в экспонирующие устройства VLF подаёт автоматический загрузчик паллет Kodak (до 3600 пластин без участия оператора). Пластины Kodak транспортируются на предприятие на паллетах непосредственно с завода-изготовителя. Загрузчик принимает 6 паллет по 600 пластин и полностью автоматически загружает их в Magnus VLF. Подача на линии обработки форм тоже полностью автоматизирована.
Интеграция техпроцесса на Valpak включает формирование очередей на вывод печатных форм и планирование загрузки печатного оборудования, которыми управляет ПО Cox Target Media. Готовые формы автоматически направляются на интеллектуальные слоты возле печатных машин, принимающие 4 формы на цилиндр. На контрольных панелях оператор видит полную информацию по находящимся в каждом слоте работам, включая подающиеся в машину формы. При перенастройке тиража слот сам подаёт нужную печатную форму, не давая печатнику ошибиться.
При повреждении формы в процессе монтажа, через контрольную панель секции можно заказать новую — с доставкой в специальный слот. «Больше нигде в мире у печатников нет таких возможностей — выводом печатных форм можно управлять непосредственно из печатного цеха, — замечает Берджес. — Система Burgess Plate Management System точно знает, когда идёт в печать каждый тираж, и гарантирует подачу нужных печатных форм, обеспечивая интегрированное производство абсолютно без сбоев». Это позволило сократить время на выполнение заказа с 4-х дней (на предыдущем производстве) до 8-ми часов, а трудозатраты на каждое готовое изделие — на 75%. В Квебеке, за тысячу миль от этого предприятия, производитель систем контроля приводки Nela завершает интеграцию впечатляющей системы вывода печатных форм «точно в срок» для Transmag, подразделения Transcontinental. Система Nela объединит три CTP-системы Agfa с новой рулонной manroland, обеспечивая в периоды пиковой загрузки перфорацию, загиб, транспортировку и сортировку более чем 700 форм в час. Готовые формы будут подаваться в зону складирования возле печатной машины каждые 20 с, проделывая путь в 60 м.
«На старом производстве случались задержки, связанные с транспортировкой печатных форм, — вспоминает координатор производственных проектов Transcontinental по развитию и ведению бизнеса в Канаде Филипп Бержерон. — Дополнительные многокрасочные секции в новой печатной машине увеличили потребность в печатных формах на 30%. Времени на ожидание нет — необходима готовность по первому требованию. Как только один тираж начинает печататься, формы для следующего уже должны поступать в накопители».
Управляет потоком печатных форм ПО Nela Sortation, позволяющее печатникам в реальном времени сопоставлять нанесённый на каждую печатную форму штрих-код с нужным местом хранения. Критерии сортировки задаются печатником — по цвету, секции, номеру заказа или любым другим значениям. Нижний уровень печатной машины обслуживает 36 хранящих печатные формы слотов, ещё 32 находятся на втором уровне. Повторный заказ на форму оформляется с пульта управления или непосредственно возле печатной машины — через две контрольные панели Nela у накопителей печатных форм.
Каждый производственный этап на новом предприятии автоматизирован — от сайта, передающего заказы непосредственно установленной в Transmag допечатной системе Agfa, до контролирующей техпроцесс и планирование АСУП manroland printnet.
«Мы затратили массу усилий, чтобы сделать максимальной отдачу, найти способы экономить время и добиться гибкости, — делится впечатлениями Бержерон. — С учётом сложной обстановки на рынке необходимо максимально загружать печатные машины».
Одна тележка — одна смена
Не менее важна эффективная подготовка печатных форм и для листовых типографий, особенно специализирующихся на коротких заказах по выпуску школьных альбомов. На пике спроса Walsworth Publishing в день потребляет 2800 печатных форм — для двух листовых машин и трёх рулонных. Рекорд — 3200 форм за день с приладкой и печатью пяти заказов ежечасно на каждом из двух перфекторов Speedmaster. Даже в отсутствие автоматизированной транспортировки печатных форм поддерживается их стабильная подача на 8-секционные Hantscho и Baker Perkins и 6-секционные рулонные Solna.
«Конвейера нет, пластины погружаем на тележки, — рассказывает вице-президент по производству Марк Хетфилд. — Укомплектованная тележка с печатными формами для одной смены транспортируется в печатный цех». Из процессоров пластины поступают в интегрированное устройство Nela для пробивки приводочных отверстий и загиба форм — сокращена потребность в ручных операциях.
Усилия Walsworth по оптимизации планирования и загрузки окупились максимальной отдачей от АСУ ТП Kodak Prinergy и экспонирующих устройств Trendsetter. «Всё дело в допечатной подготовке, — уверен Хетфилд. — Планирование печати и брошюрования начинается с принятием макета. Старый метод с перекраиванием приоритетов в очереди на вывод печатных форм (эту работу пустить первой, а эту придержать) уже не проходит».
Оперативная корректировка
Прошлым летом EFI и Kodak объявили об инициативе, в рамках которой ПО EFI Prepress Integration Suite стало напрямую взаимодействовать с АСУ ТП Prinergy и Kodak Unified Workflow System. Печатным производствам входящий в пакет EFI Monarch Suite модуль Planner предлагает «согласованное планирование распределения» с координацией вывода печатных форм, тиражей, послепечатной обработки.
Вносимые в последнюю минуту изменения в спецификации или перераспределение тиража на другую печатную машину приводят к мгновенной корректировке всех производственных процессов, расписания загрузки и запросов на снабжение.
Пакет EFI Monarch/Prinergy Integration подходит для производств с листовым, рулонным и цифровым оборудованием и позиционируется как промежуточное звено между АСУ Monarch (Monarch — недавно интегрированная из Logic и Hagen система управления производством), входящим в неё модулем динамического планирования (EFI PrintFlow) и сервисами сбора данных (EFI Auto-Count).
Модуль Planner позволяет мгновенно компоновать макеты, меняя их конфигурацию в соответствии с точными параметрами спуска полос, затребованными Prinergy для вывода печатных форм. Для оптимизации многополосных заказов «step and repeat» есть решение Metrix от LithoTechnics.
Первая концепция «вывода печатных форм точно в срок» была реализована ещё в Scitex Brisque — первой АСУ ТП с функцией растрирования отдельных полос до момента слияния с предварительно настроенными шаблонами спуска. Сегодня от таких систем требуется мощность, чтобы объединять отдельные полосы в списки неотрастрированных объектов, а также гибкость для оперативного внесения изменений в загрузку оборудования и форматы печатных листов.
Отказ от фиксированного спуска полос
«Можно декларировать переход на «вывод форм точно в срок», но с этим понятием связан ряд фундаментальных проблем, — считает продукт-менеджер по EFI APPS Джефф Палсер. — Нам удалось их решить, разбив операцию спуска полос на два этапа: с созданием меток для сетки спуска полос и отдельного набора меток, соответствующего печатной машине. Такой подход позволяет отказаться от фиксированных шаблонов спуска — выполняемые модулем Planner спуски автоматически масштабируются с учётом изменений в макете или формате листа. Без подобного промежуточного шага контроль вывода печатных форм в контексте производственного планирования просто невозможен».
Помимо внесения изменений на последних этапах, модуль Monarch Planner автоматизирует создание версий. Отталкиваясь от определённого набора требований заказчика, он берёт на себя все операции — от планирования загрузки печатного оборудования и смены печатных форм до управления рассылками и отгрузками. Расширенная на весь производственный процесс инновационная концепция работы «точно в срок» сейчас тестируется на трёх предприятиях, к которым вскоре добавятся и другие полиграфические производства. Взаимодействие в рамках пакета EFI Prepress Integration Suite построено на сообщениях в формате JDF и JMF, дабы рассчитывать на будущую интеграцию с решениями других производителей RIP.
Закономерно, что речь в статье идёт в основном о решениях Kodak, Nela, EFI. Да, подобный уровень автоматизации нужен далеко не каждой типографии. Но он доступен и отечественным клиентам. В ПК «Пушкинская площадь» построена система из пяти CТP-устройств Kodak. ПО Kodak Prinergy Connect дирижирует этим выводным парком (а производительность каждого CТP 30-40 пластин В1 в час), устройствами пробной печати GMG ColorProof и спусковыми плоттерами HP. Данные от заказчиков принимаются, проверяются, нормализуются и утверждаются по интернету, через Kodak Insite Prepress Portal. Экспонированные пластины в устройствах Nela автоматически подрезаются для соответствия жёстким требованиям печатной машины по точности размера, обжигаются, перфорируются. Построение транспорта к печатной машине возможно, но пока не требуется. Зато нужна абсолютная надёжность, и она обеспечена «по принципу кувалды». Если взять кувалду и ударить в любое место препресс-системы (компьютер, CТP, проявку и пр.), то работоспособность сохранится, система продолжит выводить пластины. Производительность упадёт или сохранится в зависимости от места удара.
«Первый полиграфический комбинат» также использует мощную допечатную систему на базе CТP Kodak сверхбольшого формата. Два аппарата Magnus VLF являются частью допечатной системы с использованием оборудования Nela и Glunz&Jensen, автоматически загружающей пластины нужного формата, экспонирующей, сортирующей их по размеру, загибающей, перфорирующей и обжигающей. Заслуживает упоминания интеграция Kodak Prinergy Connect, PREPS и manroland PECOM. Для ППК характерны периодические издания на сотни страниц, типа «Товары и цены». Страницы поступают в Prinergy, автоматически обрабатываются, в соответствии с именами собираются в спуски полос, выводятся на пластины. Административная информация, передаваемая из Prinergy, позволяет PECOM сначала разделять издание на несколько «ручьёв» для печати на сложной рулонной машине, а затем собирать блок воедино, причём всё это — практически в автоматическом режиме. ППК работает над дальнейшей автоматизацией и повышением эффективности производства путём внедрения MIS-системы и её интеграции с Kodak Prinergy.
* Журнал Graphic Arts Monthly, май 2009. Copyright © 2009, Reed Business Information, a Division of Reed Elsevier Inc. All rights reserved.
