Российская флексография бурно развивается. Об этом можно судить по объёму продаж красок и печатных машин. А молодая поросль небольших фирм часто имеет всего одну машину в минимальной комплектации.
Покупая машину для выпуска упаковки (из-за ограниченности средств зачастую, увы, не новую), начинающие предприниматели часто не имеют представления об её потенциале. Бывают и комичные ситуации: берут, например, китайскую машину глубокой печати для одноцветной печати пакетов «маечка»…
Как известно, в основе флексографского процесса четыре компонента: печатные формы, краски, хороший печатник и печатная машина. Но, прежде чем приступать к печати, нужно понять возможности каждой составляющей.
Всё начинается с заказа форм в специализированных фирмах, чьи менеджеры попросят информацию о толщине пластин, количестве красок (в этот момент многие впервые узнают, что каждый цвет печатается отдельной формой!), линиатуры анилоксов и т. д.
Когда же владелец машины предоставляет образец печати, выполненный не им, а поставщиком техники, в игру вступают второй и третий компоненты — тип красок (наверняка они были другими) и мастерство печатника. Хороших результатов в таком случае ожидать не стоит.
Единственно верный подход в большинстве изготавливающих формы компаний сформировался не так давно — тестирование печатной машины заказчика. Только так удастся её верно оценить и правильно изготовить печатные формы. Ведь, начитавшись статей в журналах (автор никоим образом не намерен дискредитировать коллег), владельцы далеко не лучших машин часто пытаются получить с их помощью продукцию заоблачного качества.
 |
| рис. 1 |
Составляемая и чётко документируемая технологом программа контроля включает тесты, выполняемые на различных материалах, с разными скоростями печати и анилоксами. Одна из главных задач — получение цветовых характеристик машины. Первый этап — правильный выбор скорости растровой печати, существенный для дукторных и машин с открытым ракелем. Для этого в составе всех тестовых форм (по всем краскам) — одноцветный рисунок (рис. 1) с разными процентами растра и градационными переходами с переменным градиентом (фонтейнами).
Второй этап — печать каждого цвета разными анилоксами с известными характеристиками ячеек. Базируясь на имеющемся наборе анилоксов, надо опытным путём выбрать растровый вал, оптимальный для печати белой подложки на прозрачных материалах. Он должен стать стандартом для дальнейшего тестирования и печати коммерческих заказов.
 |
| рис. 2 |
Третий этап — проверка воспроизведения триадных цветов выводом растровых шкал с разными процентами заполнения и плашками. Здесь же — вывод парного наложения базовых плашечных цветов, их часто используемых сочетаний, проверка результатов наложения растров разных процентов (рис. 2).
Четвёртый этап — анализ цветового охвата, т. е. печать крупных плашек и тестовых шкал. На основе результатов — построение линеаризационных кривых и цветовых профилей. Очень важно, чтобы в работе участвовали все печатники типографии. Не менее существенно — добиться полного сведения всех секций, многократно выполняемого всеми печатниками поочерёдно. Результат — выявление среднестатистических показателей не только для оборудования, но и для конкретных людей. Одновременно определяется величина треппинга (наложение одного цвета на другой для лучшего сведения рисунка).
Проводить тестирование необходимо по возможно большему количеству параметров, дабы у заказчика осталось чёткое представление о спектре выполнимых на его оборудовании работ. Только после этого можно приступать к приёму заказов на изготовление упаковочной или этикеточной продукции.
 |
| рис. 3 |
Особенно тщательно и детально нужно тестировать этикеточные машины. Отдельное внимание — подбору сюжетов (фрагментов настоящих заказов) на тестовых формах (рис. 3).
В них следует включить и несколько нестандартных шрифтов. Для определения цветового охвата — растровые цветные квадраты с увеличивающимися процентами. Обязательны квадраты с чёрным растром, выявляющие особенности печатной машины. Определение величины треппинга — самая сложная часть работы. Для этикеточной печати он должен быть минимальным, ведь печатное поле очень мало. Обязательно нужно проверить совмещение всех отделочных секций с печатными, в т. ч. секций высечки и тиснения фольгой.
Особый подход — к тестированию подержанной машины, в которой необходимо выявить возможные механические дефекты. Поэтому дополнительный этап — осмотр и дефектация валов, подшипниковых узлов; выявление подлежащих замене деталей; фиксация величины взаимного смещения секций; проверка взаимозаменяемости красочных секций. Тестирование — методом печати крупноформатных плашек. Рекомендуемые технические операции — шлифовка шеек валов и их посадочных мест, глубокая очистка всех анилоксов любым доступным методом.
В ассортименте поставщиков красок всегда есть соответствующие химические составы для ручной чистки. Хотя она и даёт неплохие результаты, всегда лучше ультразвуковая чистка. Идеальный, но затратный вариант — восстановить машину в фирменном центре после выявления механических и технологических дефектов. Завершают восстановительные работы уже знакомые процедуры тестирования, оценка цветового охвата. И снова огромное значение имеет точное определение треппинга.
Важно запомнить, что обязательный элемент надёжной работы машины — её периодическое тестирование, результаты которого сравниваются с полученными на начальном этапе базовыми значениями. Задача же типографии — удержать их в установленных в ходе тестирования границах.
Об авторе: Светлана Вальдман, независимый консультант.
