Своя футболка ближе

Прямо на территории среди всего этого великолепия за прозрачными стеклянными стенами работает профессиональный текстильный комплекс из сублимационного принтера новейшей модели, термопресса с маслонаполненным барабаном и автоматического лазерного раскройщика. Здесь дети сами создают дизайн, кроят, вырезают, печатают и примеряют футболки с уникальными рисунками.

Курортная форма

Каждый год «Вита» принимает порядка 13,5 тысяч детей и подростков в возрасте от 6 до 15 лет. Одновременно за смену на территории санатория может находиться до 3300 детей. И все они увозят домой в качестве сувениров собственную форму: футболка, панама и галстук с логотипом места отдыха в течение уже 15 лет являются фирменными атрибутами каждого мальчишки и каждой девчонки, побывавших на этом курорте.

С 2006 года огромный объём продукции — около 15 тысяч комплектов формы — ежегодно заказывался подрядным организациям. На аутсорсинге изготовлялись не только футболки, но также и флаги и другая текстильная атрибутика. Фирменные логотипы на одежду всегда наносились посредством метода шёлкографии, дети и взрослые были довольны. Но в течение нескольких лет качество продукции становилось всё хуже и хуже. Пандемия также оставила негативный след: подрядчики стали переходить на всё более дешёвые и некачественные материалы и буквально срывали поставки. Несколько прошлогодних смен в итоге вообще остались без формы, дети разъехались домой ни с чем. Это вызывало и юридические вопросы: выдача детской формы являлась частью договора.

В какой-то момент терпение руководства санатория лопнуло. Заместитель генерального директора по маркетингу и рекламе «Виты» Артём Фёдоров принял волевое решение заняться собственным печатным производством. Случилось это ещё прошлой осенью. За плечами работников уже имелся некоторый опыт в полиграфии, поскольку санаторий располагал собственным принтером Mimaki, на котором печатались различные плакаты и баннеры для собственных нужд. Подрядчики предлагали совершенно неадекватные цены: например, при заказанном объёме в 30 тысяч комплектов на два года вперёд с запасом объявлялись цены в районе 350 рублей за одну футболку. И это при сроках выполнения в течение 3–4 месяцев. Вместо того чтобы отдать очередные 5–6 миллионов рублей на рискованный аутсорсинг, в лагере решили оборудовать на эти деньги собственный печатный цех.

Широкий выбор

Модель каландра TitanJet RTX34 с верхней загрузкой была выбрана не случайно, так как в своём классе именно она позволяет полноценно работать не только с рулонными материалами, но с готовым кроем

К концу минувшего года на территории санатория был собран и запущен в эксплуатацию полноценный цех цифрового производства. Для этого Артём лично связался с представителями «Смарт-Т» и отправился на выставку в Москву. Изначально, согласно многолетней привычке к хлопковым тканям, предполагалось приобрести текстильный принтер Mimaki Tx300P, предназначенный для прямой цифровой печати на натуральных и синтетических текстильных полотнах любого типа. Дизайнер санатория создал макет для печати, пока Артём добирался до Москвы, так что домой он возвращался уже с готовым образцом хлопковой футболки, который полностью всех устроил. Тем не менее Mimaki Tx300P решено было не брать, поскольку сфера его применения была ограничена футболками, а производить платья и постельное бельё в санатории не планировали. Значит, один раз напечатав серию футболок, всё оставшееся время принтер бы простаивал.

Санаторию нужен был другой вид продукции, например флаги — на территории детского лагеря без них никак. Они бывают как маленькие, так и огромные пляжные, размером пять метров на метр, и их на одном лишь пляже — целых 30 штук. По совету специалистов «Смарт-Т» решено было рассмотреть устройства сублимационной печати на синтетических тканях, что сильно расширило бы спектр применения планируемой к приобретению техники. Тем более, что современные синтетические ткани полностью отвечают всем гигиеническим требованиям — в них вполне можно одевать детей.

Кройка и шитьё

Краснодарский офис «Смарт-Т» поставил санаторию комплекс, включающий сублимационный принтер Mimaki TS100, термопресс с маслонаполненным барабаном TitanJet RTX34 и автоматический лазерный раскройщик Photonim GS1810. Теперь дети лагеря «одевают» себя сами. По крайней мере некоторые из них. Те, которые с интересом посещают профессиональный текстильный комплекс, расположенный прямо на территории «Виты», где сами выбирают дизайн, кроят, наблюдают за процессом изготовления и уходят с готовой футболкой.

Печатающие головки Mimaki TS100-1600 с переменным объемом капли гарантируют исключительную детализацию и профессиональное качество печати по доступной цене

Оборудование сплошь топовое: популярнейший сублимационный принтер Mimaki TS100, например, обладает скоростью печати до 70 м²/час! В комплект лазерного станка Photonim GS1810, на котором осуществляется раскрой текстильных изделий, входит система рулонной подачи, которая в комбинации с конвейером обеспечивает полную автоматизацию этой операции и высокую производительность. Каландровый термопресс TitanJet RTX34, в свою очередь, позволяет осуществлять верхнюю загрузку бумаги и ткани, что даёт возможность работать как с рулонными материалами, так и с готовым кроем.

К преимуществам лазерного раскроя на станке с ЧПУ Photonim GS1810 относятся высокая скорость резки и очень высокая точность

В этом и состоит главная «изюминка» процесса, организованного Артёмом: было принято решение работать не путём печати «рулон в рулон», а с изготовления готового кроя. Лазерный раскройщик Photonim GS1810 не имеет системы приводки по камере, потому на нём вырезаются лишь детали из белой ткани (перед, тыл, рукава). Параллельно с этим принтер печатает эти же детали на сублимационной бумаге. В итоге бумага вместе с текстилем в в виде слоёного «пирога» передаётся в термопресс для сублимационного термопереноса. Затем готовые детали сшиваются.

Ещё не предел

Такой подход позволил сильно сэкономить — футболка собственного производства обходится санаторию в 170 рублей. Поначалу Артём ещё не был полностью уверен в верности экономического рассчёта всей своей задумки. Но в итоге, вопреки изначальным прогнозам окупаемости в течение двух лет, приобретённое оборудование окупилось всего лишь за сезон — полгода.

Способствовали этому и корпоративные клиенты санатория, и дальновидность руководства комплекса, подготовившего за зиму максимальное количество разнообразных макетов одежды от купальника до куртки. Теперь клиенты вольны выбирать для своих детей не только стандартный набор из майки, кепки и галстука, но также заказывают худи с фирменной символикой, полотенца и проч. При этом в корпоративном фирменном стиле теперь одеты и все сотрудники санатория, от администраторов до озеленителей и работников столовой. А на территории открыт магазин для всех желающих приобрести мерч с символикой «Виты».

В итоге, как показала история, руководитель маркетингового отдела рискнул сделать необычный для себя бизнес и не прогадал. Быстро пришло понимание, что собственное производство обеспечивает большую гибкость и позволяет значительно сократить затраты и сроки изготовления всего необходимого текстиля. А в планах есть ещё много всего. Например, следующей осенью комплекс планируется оснастить лазерным раскройщиком с камерой и сканером, чтобы ещё больше автоматизировать процесс производства, в целесообразности которого теперь никто уже не сомневается.