У вице-президента и генерального директора HP Indigo Алона Бар-Шейни не было навеянных кризисом поводов для пессимизма. Согласно представленным им данным, сегмент оборудования цифровой печати показал в этом году самый большой процент увеличения продаж. Да и о каком пессимизме речь, если доля HP Indigo на рынке цифровых рулонных печатных машин составляет 70–75%!
Вот лишь два знаменательных факта из сделанной им презентации: 10,8 млрд отпечатанных в 2008 г. цифровым способом этикеток при 1,3 млрд в 2003 г.; ожидаемое увеличение на 64% общемировых инвестиций в цифровую технику с 2006 по 2012 гг., которое будет происходить на фоне падения инвестиций в традиционные методы печати (минус 5% для флексографии и 18% для глубокой печати).
По мнению Бар-Шейни, кризис лишь ускорит развитие цифровой печати, активное использование которой позволит печатным производствам сократить складские запасы готовой продукции, снизить себестоимость средних и коротких тиражей, быстро реагировать на меняющийся спрос.
Отличной иллюстрацией стало выступление экономического консультанта подразделения HP Indigo Industrial Products Сида Робертса, представившего результат анализа работы одного из этикеточных печатных производств, сделанного специалистами HP Indigo с помощью своей программы HP LBA 2.0 (Label Business Analysis). Её основная функция — расчёт величины максимального тиража, экономически выгодного для изготовления на машинах HP Indigo в сравнении с традиционными печатными машинами. Цель — оценить эффективность перевода части заказов на цифровую технику при условии верхних порогов рентабельных тиражей для HP Indigo ws4500 — 2000 и для HP Indigo ws6000 — 4000 погонных метров.
Как выяснилось, 66% всех работ на предприятии удовлетворяют первому условию, а 86% — второму (в производственном парке машины Arsoma 280, Nilpeter FA3300, Ko-Pack 250, Mark Andy 254 и Codimag Viva 340). Сравнение времени исполнения характерного заказа (7000 этикеток, 93´93 мм, 4 цвета) на Codimag Viva 340 (6 этикеток на длину печати) и HP Indigo ws6000 (30 этикеток на цифровой форме) позволило сделать вывод о сокращении производственного цикла на 69% в пользу «цифры». Экономия затрат на изготовление тиража составила 42%. Анализ себестоимости печати одной этикетки на сравниваемых материалах показал, что они становятся равными при тираже 50 000 этикеток (3238 погонных метров, включая отходы). Благодаря тому, что общие затраты на офсетную печать составили 466 евро, а для «цифры» — 269 евро, очевидна возможность установления на этикетку большей наценки (при сохранении прежней цены) и получения чистой прибыли в размере 56%, вместо 23% для офсета. Разумеется, отметил Робертс, можно поступить по-другому, снизить размер прибыли до привычной и выйти на рынок с этикеткой отличного качества и более чем конкурентоспособной ценой. Расчёты показали, что перевод на ЦПМ коротких и части средних заказов в среднем сокращает затрачиваемое на приладку время с 42 до 30%. Средняя экономия на этих тиражах 75 евро.
Как стало ясно из дальнейших презентаций, динамично следовавших одна за другой, возможности HP Indigo ws6000 существенно расширились в сравнении с хорошо известной на рынке ws4500. Вот главные: вдвое увеличенная скорость (60 м/мин при 2-цветной печати и 30 м/мин при 4-цветной); также вдвое возросшая длина печати (980 мм против 450 мм), более высокая укрывистость белой краски, позволяющая более качественно печатать на прозрачных и термоусадочных материалах; расширенный спектр запечатываемых материалов толщиной 12–450 мкм (теперь поддерживается печать на лёгком картоне); красочные ёмкости большего объёма и весом 1,5 кг; увеличенная рекомендуемая нагрузка — 300 000 погонных метров запечатываемого материала в месяц. Перечень достоинств дополнил Арджен Марлевельд, старший вице-президент EskoArtwork, активно сотрудничающей с HP Indigo по оснащению её машин современным ПО управления цветом. Предлагаемый для HP Indigo ws6000 пакет HP Indigo Labels and Packaging Color Kit позволяет точно согласовывать цвет при переводе печатных работ с традиционных печатных машин на цифровые.
Интенсивную презентационную программу, которая по насыщенности не уступала мощной энергетике лучей тропического солнца, казалось, насквозь прожигающих стены здания, продолжила специально организованная публичная дискуссия представителей четырёх европейских печатных производств, для которых «цифра» — лишь часть парка оборудования, включающего флексографскую, офсетную и трафаретную технику. Цель — подтвердить анонсированные преимущества новой машины.
Интересный факт сообщил технический директор голландской фирмы Eshuls Гарри Мейеринк (три флексографские машины, несколько офсетных, три HP Indigo ws4500 и одна HP Indigo ws6000): большая укрывистость белой краски, используемой в ws6000, позволяет добиваться того же результата после нанесения всего одного, а не двух слоёв, как ранее в ws4500, что важно при работе с термоусадочной этикеткой, которую компания производит в больших объёмах.
Генеральный директор итальянской Euroadhesive Никола Мотетта (по одной HP Indigo ws4500 и ws6000) подчеркнул более широкий цветовой охват машины, дающей возможность активно конкурировать с офсетом при воспроизведении нестандартных цветовых оттенков. Участники дискуссии согласились, что инициированное кризисом снижение размера тиражей заметно повысило востребованность цифровой печати. Этому заметно способствовали увеличенные скорость и длина печати ws6000. Хотя здесь их мнения вновь совпали, времени на то, чтобы убедить заказчика в преимуществах цифровой печати, порой уходит слишком много.
Чрезвычайно интересными оказались посещения производственных площадок HP Indigo. Главная задача исследовательского центра в Реховоте — тестирование и отработка экспериментальных образцов машин, воспроизведение и решение возникающих у пользователей проблем, усовершенствование существующих конструкций. Как рассказал технический руководитель программы исследований по HP Indigo ws6000 Харт Йорам, одно из ключевых направлений деятельности его группы — комплексный анализ работы машины, увязки широчайшего спектра параметров: настроек системы транспортировки запечатываемого полотна, температурных показателей, особенностей взаимодействия красок с офсетным полотном и друг с другом, давления печатного натиска, параметров сушки… Одна из особенностей новой машины, на которой акцентировал внимание Йорам, — усовершенствованная 4-зонная система контроля натяжения полотна, которое регулируется на системе размотки (танцующий вал), внутри машины (пара взаимодействующих транспортных валов, один из которых совершает встречные возвратно-поступательные движения) и на устройстве намотки (танцующий вал). Благодаря регулировке натяжения в диапазоне 0,5–12 кг с точностью 10% (для нижнего поддиапазона) универсальная машина запечатывает широкий спектр материалов, от безосновных плёнок до тонкого картона (в ходе демонстрации печать шла на PET толщиной 12 мкм).
В долговременную память отправляемой к клиенту машины записаны режимы настройки натяжения для наиболее распространённых материалов. Подбор настроек для остальных и фиксацию их в памяти для дальнейшего использования выполняет оператор машины.
Широкий спектр возможностей рулонных машин HP Indigo подтверждался представленными в исследовательском центре образцами тиражной печати, изготовленными на производствах различных стран. Один из них — выполненная из тонкого древесного полотна самоклеящаяся этикетка для бутылки оливкового масла. Не менее интересна этикетка для флакона с шампунем от российской типографии «Цифровая этикетка»: два запечатанных и ламинированных друг на друга материала (прозрачный самоклеящийся полипропилен и самоклеящийся ацетат) дополнены элементами горячего тиснения.
Ещё час с лишним на автобусе с мощным кондиционером — и под палящим июльским тропическим солнцем мы прибываем на сборочное производство HP Indigo в Кирьят Гате. В соседнем здании — завод по изготовлению фирменных красок HP Indigo ElectroInk. В сборочном цеху с первых шагов звучат слова «lean manufacturing», до боли знакомые по иностранным статьям, но зачастую трудно сопоставимые с отечественными понятиями. Здесь же, после исчерпывающих разъяснений начальника сборочного участка, всё становится предельно ясно: в основе чётко организованного процесса лежит понятие «tact time» (аналог нашего нормо-часа), согласно которому каждые два часа на финиш конвейерной дистанции прибывает готовая машина HP Indigo ws6000 (для ws4500 — 1,5 часа). Работа идёт в одну смену (8 часов), потому резервы у завода более чем достаточные.
Резко повысить производительность помогла автоматизация: благодаря установке манипулятора печатные цилиндры теперь монтирует один оператор за 20 минут (ранее двум рабочим для этого требовалось 2,5 часа). Второе обязательное условие — постоянное наличие на линии сборки, в специальных стеллажах и ящиках, суточного комплекта необходимых деталей и инструмента. За сборкой следует насыщенная серия комплексных тестов, включая ресурсные испытания (55 000 печатных циклов для ws6000, что примерно соответствует 7000 погонных метров) с тестовой печатью на трёх видах материалов (мелованная бумага, плёнка БОПП, термоусадочная плёнка). Одновременно проверяются адгезия краски (скотч-тест) к запечатанному материалу и качество цветовой приводки. По желанию заказчика в программу тестирования конкретной машины включается работа на его материале. Стандартное время тестирования каждой машины — около 5 часов. Не менее познавательным было знакомство с производством по выпуску жидких электропроводящих красок HP Indigo ElectroInk, которым пока нет аналогов на рынке, как нет, вероятно, аналогов технологии их изготовления.
Первый её этап — загрузка в мощный смесительный аппарат гранул полимерного материала и минерального масла. Наличие в смесителе обогревательной рубашки обеспечивает расплав гранул и формирование горячей связующей смеси. Итог её охлаждения — паста, придающая будущей краске механическую стойкость и адгезионные свойства. Следующий шаг — смешение уже знакомого минерального масла с пигментным концентратом в целях образования равномерной коллоидной взвеси. Оба продукта (связующая паста и коллоидная пигментная взвесь) загружаются в устройство диспергирования, где постепенно, под воздействием быстро вращающихся и трущихся друг о друга металлических шариков, измельчается и перемешивается смесь, по мере готовности заполняющая приёмный резервуар. В результате продолжающегося 70–90 часов процесса получается около 500 кг пастообразного красочного концентрата. Он помещается в очередной «миксер», где перемешивается с компонентом (о его структуре специалисты завода умолчали), придающим готовой краске электростатические свойства. Затем — расфасовка краски по ёмкостям на полностью автоматизированном конвейере. Автоматизация завода, как и в случае со сборочной линией, оставляет яркое впечатление — всю линию по выпуску красок HP Indigo ElectroInk с центрального поста управления обслуживает пять человек.
В заключительной беседе представитель завода не отрицал, что в начале года кризисные явления сказались на количестве ежемесячно выпускаемых машин. Но ситуация заметно выправляется, и предприятие заканчивает первое полугодие с положительной динамикой. Что неудивительно, учитывая растущий интерес печатных производств к ЦПМ, заметно расширяющим широту манёвра в условиях падения размеров тиражей. Ведь, как отмечал в своём докладе господин Робертс, перевод на анонимном предприятии 63% печатных работ с обычных печатных машин на «цифру» дал ежемесячную экономию 43 000 евро.
Согласился с этим фактом, уже в прохладной России, совсем не анонимный директор российской фирмы «Тафлекс» Олег Гришин, подтвёрдив перевод в этом году немалого числа работ с машин Arsoma и RCS 330 на HP Indigo ws4500.
