В команды технической поддержки современных листовых типографий теперь входят аналитики и разработчики ПО. Благодаря их достижениям в программировании, поддержанным технологиями разработчиков оборудования, печатный цех может обмениваться информацией с допечатным участком, а в перспективе к ним присоединятся все отделы вплоть до офисов (в отдельных случаях — до уровня КПК для менеджеров по продажам). Особенно актуальны эти достижения для печатного цеха. «Поумневшие» машины не только принимают данные в цифровом виде, но и, обучаясь в процессе работы, дают инструкции печатникам.
«Как только развитие листовой техники, казалось бы, достигло предела, смена концепции и новая волна искусственного интеллекта открыли немыслимые ранее перспективы вместо вырисовывавшегося тупика, — делится впечатлениями менеджер листового направления Komori America Дуг Шардт. — Преимущества представляют собой не поэтапное совершенствование, а фундаментальный прорыв: точность с первых листов, минимальные отходы, независимо от запечатываемого материала, краски и условий в печатном цехе. С новыми технологиями выход на тиражное качество оперативен, а качество печати оборудования поддерживается на уровне новой техники».
Отказавшись от привычного пошагового совершенствования технологий печати (например, со снижением числа приладочных листов со 100 до 85-ти и даже 80-ти), инженеры-конструкторы создали новое поколение листовых машин, задающих тон в производительности и качестве. Печатной технике удалось наверстать качественное отставание от радикально эволюционировавших допечатного сегмента, спуска полос и формного процесса.
Предварительная настройка переходит к ПО
Поскольку важнейшими техническими моментами остаются смена тиражей и приладка, новые системы контроля сделаны самообучающимися — интеллектуальными. Вызывая из памяти заданные на пульте управления параметры печати (т. е. выбранные оператором настройки), они делают их отправной точкой при
печати повторного тиража или последующих заказов.
Самообучающиеся системы сокращают работы по предварительной настройке, получая данные от АСУП в JDF-формате в полном соответствии с CIP3/4-файлами допечатных систем. Считывая с печатных форм коды, они устанавливают верную последовательность монтажа, выполняют предварительную настройку самонаклада и красочных зон. Простои сводятся к минимуму, а печатнику больше не надо курсировать между пультом управления и печатными секциями, проверяя параметры.
При печати тиража интеллектуальные системы обеспечивают соответствие результата утверждённому образцу. Применяются для этого и камеры, сканирующие на полной скорости работы машины печатные листы с проверкой на соответствие заданным значениям оптической плотности краски. В комплектацию могут входить программные модули оценки и планирования, а также автоматизированного распределения последовательности операций.
Высокотехнологичные решения подключают печатное оборудование и периферийные устройства к отделам продаж и снабжения, чтобы отслеживать замену запчастей, выполнять диагностику и техобслуживание по установленному расписанию. Такие интеллектуальные системы уже завоевали признание полиграфистов и отмечены отраслевыми наградами.
При этом производители оборудования уверены, что интеллектуальные печатные машины настолько новы и уникальны, что реальный их потенциал едва раскрыт. Установившие подобные разработки типографии на практике осваивают преимущества самообучающегося ПО. «Через несколько лет останется лишь удивляться тому, как вообще обходились без “умных” программ», — уверен менеджер одного из поставщиков печатной техники.
Наглядный пример — система Intellistart, впервые представленная Heidelberg на Drupa-2008 для всех моделей Speedmaster с пультом управления Prinect Press Center. Автоматизирующее операции ПО сокращает время перенастройки между тиражами и количество ошибок со стороны печатников, рекомендуя оптимальную последовательность действий при запуске тиража. С новой стандартной опцией операторы печатных машин будут «экономить на обуви»: сновать взад-вперёд между пультом управления и приёмкой, по пути останавливаясь у каждой печатной секции, придётся гораздо реже (раньше 4, а то и больше «обходов» им были обеспечены). По информации поставщика, шагать им теперь меньше на 70%, что на 8% повысит выработку, сказавшись и на общей производительности.
«Программа-мастер Intellistart анализирует настройки текущего и последующего заказов, определяя необходимость в корректировках, — рассказывает менеджер Heidelberg USA по продуктам Prinect Press Джеймс Мауро. — Предложения программы печатник может принять либо отклонить. После система переходит к пяти этапам настройки, необходимым для запуска тиража — заказ, печатный материал, тракт листопроводки, красочный аппарат, цветопередача. Если для печати следующего заказа достаточно смены комплекта пластин, программа выведет лишь одну рекомендацию. Intellistart не оттесняет оператора от контроля над печатным оборудованием, а выполняет предварительные шаги по настройке, как правило, насчитывающие 5–16 операций. Модели Speedmasters сейчас часто заказывают в комплекте с опцией Prinect Inpress Control — встроенной системой измерения цвета на базе спектрофотометра, серьёзно наращивающей производительность».
Больше 10-ти типографий США уже скомбинировали возможности Intellistart и Prinect Inpress, сведя количество приладочных листов к 250–300 (по словам Мауро, иногда достаточно и 200). Опционально ПО Intellistart комплектуется функцией ColorAssistant. Самообучающееся решение быстро рассчитывает нужные значения, совершенствуясь в процессе работы. «Программа анализирует действия оператора, делающего, скажем, 6 выборок из 150 листов для достижения нужной оптической плотности, — рассказывает Мауро. — Для следующей работы количество листов станет меньше, а выход на нужное качество — гораздо быстрее».
Millennium Press первой в США установила систему Intellistart вместе с бета-версией 6-красочной усовершенствованной модели CD74 с секцией лакирования, которая к Drupa-2008 трансформировалась в Heidelberg XL75. Рассказывает владелец типографии со штатом в 19 человек Джим Салливан: «У нас функционирует полноценная система управления техпроцессом Prinect на базе JDF с подключением к АСУП. При вводе номера заказа на пульте управления XL75 автоматически загружается тиражный материал, вводится формат, толщина и все остальные настройки. Есть у нас и опция Prinect Inpress, поэтому при выборе “глянцевого”, “матового” или “немелованного” носителя автоматически корректируются значения оптической плотности и цвета (при необходимости и параметры сушки). Inpress сохраняет все параметры на случай повторных заказов, при необходимости внося изменения, имевшие место при последующей печати работы». К концу года Салливан планирует установить ещё одну XL75 аналогичной комплектации и запустить её в 2010 г.
Первая в своём роде
С конца 2008 г. Unimac Graphics работает на первом в стране 6-красочном перфекторе нового поколения KBA Rapida 106 (106 см) с быстрой перенастройкой. На оборудовании печатаются коммерческие заказы и картонная продукция с использованием специфических носителей (фольга, майлар, винил) на скорости до 18 000 отт./ч в одностороннем режиме и до 15 000 в двухстороннем.
«Машина полностью автоматизирована и JDF-совместима, поэтому для каждого заказа считываются данные для предварительной настройки. Подготовка к печати занимает 10-15 минут, включая монтаж форм и изменения настроек, — рассказывает операционный директор Unimac Стив Рикетт. —
Нашим печатникам по душе автоматизация, стабильность от заказа к заказу и гибкость перфектора, работающего и с бумагой толщиной 0,7 мм, и с картоном до 1 мм (односторонняя печать) при полном контроле запечатываемого листа».
Как пояснил технологический директор североамериканского подразделения KBA Крис Тревис, новые интеллектуальные возможности машин KBA варьируются от получения параметров заказа и настройки печатной машины до управления системой контроля и допечатными интерфейсами с идентификацией стоп на приёмке.
Модуль KBA Inline Color Control настраивает искомые значения оптической плотности для печатаемых изображений, на которые затем ориентируется печатная машина. На полной скорости печати система контроля считывает показания с каждого листа, проверяя, выдерживаются ли в печатных секциях эталонные значения. Тем самым гарантируется соответствие печатных листов предварительно заданным жёстким параметрам.
Устанавливаемый в печатную машину модуль Qualitronic проверяет соответствие изображений утверждённому в печать листу, соотнося информацию с данными по всему тиражу, даже если это 100 000 отт. Решение программируется на минимальный или стандартный диапазон дефектов: если результаты печати отклоняются от нужных параметров, система подаёт предупредительный сигнал.
Автономный модуль KBA Logotronic Professional оценивает данные интерфейса допечать–печатная машина на соответствие файлам CIP3/4 (от допечатной подготовки до вывода форм и собственно результата печати). Информация пересылается на печатную машину для настройки красочных зон. Тревис упоминает ещё одну разработку KBA — Pile Identifier. Она отслеживает высоту стопы на приёмке и по достижении максимального значения распечатывает укладываемый поверх лист с билетом задания и номером. Даже такая простая система контроля оказывается весьма востребованной на длинных тиражах. Совместно со специализирующейся на разработке АСУП Hiflex компания также представила систему KBA Complete для подключения печатного оборудования к АСУП. Новинку уже опробовали в американских типографиях Unimac и All Out Print Communications.
Листовые машины учатся сами
Как рассказал представитель Komori Дуг Шардт, в последних выпущенных его компанией моделях Lithrone предусмотрены программное обеспечение KHS-AI (Advanced Integration, улучшенная интеграция), предварительная настройка оборудования с контролем через пульт управления и самообучающееся ПО. Чтобы с первых печатных листов машина выдавала результат на уровне новой техники, система управления программируется на корректировку таблиц краскоподачи с учётом меняющихся условий (износ валиков и пр.). По аналогии анализируются настройки пневмосистемы для конкретного тиражного материала — на предмет соответствия пороговым значениям или просто с сохранением параметров заказа. И при выборе запечатываемого материала машина уже располагает набором предварительных настроек.
Контролируемые с пульта предварительные настройки поперечной и периферической приводки в комбинации с контролем раздавания листа сводят к минимуму ручные корректировки. Перед подачей листов, замечает Шардт, для выхода на баланс краска/вода со стабильным цветом печатник может разогнать машину до скорости в 12 000 отт./ч, уложившись на приладке в 20 листов, что существенно меньше нормы в 100-200 отт.
Дополнительные плюсы самообучения — функция «умного реагирования» (интеллектуальная корректировка всех относящихся к краске переменных с пульта управления при смене цвета) и экономящее время «умное планирование» до последовательных 10-ти работ (предварительное программирование заданий сводит к минимуму простои при переналадке). Помимо контроля будничных задач по настройке, программы курируют замену запчастей, выполняют самодиагностику в рамках техобслуживания. В начале года Komori уже демонстрировала пример подключения печатной машины Lithrone AI к системе Fujifilm Taskero Universe, что позволило технологам Fujifilm непрерывно отслеживать воспроизведение цвета через интернет, сигнализируя об отклонениях от нормы. Можно и контролировать расход бумаги, поведение краски при печати, условия в печатном цехе.
Всемогущая сеть
QuickChange Color от manroland — ещё один пример интеллектуальных технологий в листовой печати. Самообучающееся ПО берёт в расчёт корректируемые вручную параметры краскоподачи (ink slides) для будущих настроек. При повторном запуске последовательности операций имеющаяся информация помогает сократить отходы материала и обеспечить гибкий контроль за краскоподачей. На своё усмотрение печатник выбирает стандартную подачу краски, увеличивает её для ведущей или задней кромки листа. QuickChange — один из компонентов интегрированного решения manroland printnet.
Рассказывает менеджер по контролю качества типографии Finlay Printing Рич Лоуренс: «Три наши manroland 700 разной конфигурации объединены в сеть посредством системы printnet и автоматизированных техпроцессов. Парк машин шириной 105 см включает 6- и 8-красочный варианты (последний с системой тиснения фольгой в линию Inline Foiler) с 10-красочным перфектором. Два наших ведущих печатника прошли обучение по работе Power-printnet, и оно того стоило: сократилось время приладки, существенно снизились отходы».
Начальник производства Wynalda Litho Стив Шаттук с помощью printnet объединил в сеть все 6 установленных в типографии машин manroland, среди которых Roland 900 (143 см). Список отмечаемых им преимуществ возглавляет ускоренная подготовка к печати. Для стабилизации работы и интеграции последовательности производственных операций в бизнес-процессы система printnet использует автоматизированные очереди заданий и решения для контроля с обратной связью ClosedLoop.
JDF-данные по заданию из АСУП автоматически попадают в систему управления печатной машиной — нужная информация доступна мгновенно. Пока не готовым к JDF-интеграции manroland printnet предложит упрощённый ввод данных по заказам с динамическим выбором производственных параметров. Результат — готовность к работе за 45 с.
«Основная часть проблем сосредоточена на “узких” участках производства, а решение printnet — ключ к оптимизации техпроцесса и настройки, — рассказывает директор направления прикладных технологий manroland Хэл Стрэттон. — Одно из главных преимуществ — расширенные возможности по контролю качества». printnet комбинируется с системными решениями manroland в производственные линии QuickChange (Color, Air, Coating, Clamp, Job) и in Inline (Foiler, Inspector, Observer, Perfector, Coater, Double-Coater, ColorPilot). Возможна интеграция с АСУП по выбору заказчика, включая EFI, Hiflex, Prism, SAP и SSB.
Интеллектуальный контроль
Система управления печатными машинами нового поколения DiamondLink III от Mitsubishi Lithographic Presses представляет собой ПО на Windows-платформе с доступом через основной пульт управления COMRAC либо иные терминалы. Решение, отслеживающее в реальном времени работу листовых и рулонных машин серии Diamond, выполняет предварительную настройку, контролирует печать и качество, проводит диагностику машины/брака, оптимизирует работу локальной сети.
«Умные» машины — это ещё и совместимость. Допечатные данные принимаются с любого внешнего интерфейса с поддержкой CIP4, открывая возможность цифрового контроля и интеграции техпроцесса на всех этапах — от допечатной подготовки до печати. Информация от модуля регулировки цвета Diamond Color Navigator через DiamondLink III поступает на отдельные красочные зоны. Интеллектуальная система MAX-net объединяет все машины Mitsubishi вместе с периферийными устройствами в сеть с подключением к отделам продаж, производственного контроля и допечатной подготовки. Далее перечислены предлагаемые компанией модули и их функции.
Модуль PressLink управляет допечатными настройками машины, отвечает за удалённую корректировку параметров и автоматизированные системы через сенсорную панель COMRAC, контролирует настройки красочных зон и скорость увлажняющих валиков, работу системы увлажнения, форм печатного листа, скорость машины, самонаклад и приёмку.
JobLink упрощает создание работ и составление расписания, отвечает за отслеживание заказов в процессе производства, гибкое создание билетов заданий, контроль производства и повторных заказов. Данные в реальном времени загружаются для оценки, выставления счетов, подсчёта затрат и составления производственного расписания.
Подключающийся к допечатному RIP модуль ColorLink служит для быстрой и точной настройки красочных зон. Решение Quick Start Inking дополнительно регулирует объём подаваемой краски для оптимальных настроек оптической плотности при запуске печатной машины. Модуль Smart Print End автоматически прекращает подачу краски на валики по окончании печати тиража, параллельно выполняя перенастройку на следующий заказ.
Модуль Diamond Color Navigator выводит на два сенсорных пульта данные по находящемуся в печати заказу. На верхнем — изображение низкого разрешения и нуждающиеся в подстройке красочные зоны. На нижнем можно ввести рекомендованные параметры и задать нужные инструкции для печатной машины. Нужные корректировки поступают на отдельные красочные зоны через Diamond Link III.
* Журнал Graphic Arts Monthly, апрель 2009. Copyright © 2009, Reed Business Information, a Division of Reed Elsevier Inc. All rights reserved.
Я полезных перспектив никогда не супротив
В очередной раз ведущие производители листового печатного оборудования обращают внимание на не реализуемые возможности сокращения производственных затрат при печати тиражей. Правда, в качестве одного из основных аргументов выдвигается сокращение приладочных листов, а для усиления эффекта называются их количества — до 20-ти. Заманчиво, но не всегда осуществимо, поскольку печатаем на скоростях до 18 тыс. отт./ч. Если прилаживаться на 10 тыс., всё равно за секунду будут «пролетать» 2-3 листа. Вопрос: тратить больше бумаги заказчика на приладку или платить за опции для машины? Такие программно-аппаратные средства предлагаются сегодня всеми производителями печатного оборудования, и представляемая нами в России Sakurai Graphic Systems не исключение. Но в любом случае количество отходов бумаги будет зависеть от быстродействия управляющего программно-аппаратного комплекса, а приладка — не тот случай, где нужно экономить. Другое дело, что расход приладочных листов при автоматическом управлении печатью компенсируется уменьшением техотходов тиража. Но об этом в статье ни слова.
К вопросу об экономии приладочных листов нелишне упомянуть разработку Sakurai — систему предварительного увлажнения печатных форм, обладающих ограниченной способностью удерживать воду, к которым относятся незернённые формы, изготовленные в CТP термоэкспонированием. Обычный способ работы — сначала подать на них избыток увлажняющего раствора, а затем, чтобы избежать «заводнения», быстро уменьшить подачу. При этом отходы бумаги увеличиваются. У Sakurai первый лист автоматически задерживается у передних упоров, пока система предварительного увлажнения не подаст на форму заданное количество увлажняющего раствора, а по достижении готовности к печати первого листа отключает подачу увлажнения и пропускает лист в машину.
А если печатник считает шаги от приёмки до пульта, пусть знает: в печатных машинах от Sakurai пульт монтируется над приёмкой. Удобно. — Сергей Сергеев, технический директор «Анимар», к. т. н., доцент
Концепция новой серии печатных машин Diamond V подразумевает высвобождение свободного времени для печати за счёт оптимизации техобслуживания машины, сокращения времени перехода на новый тираж и времени на устранение проблем при печати. Системы контроля и управления цветом, представленные на Drupa-2008 (Diamond Color Navigator, MCCS-II и MCCS-V), играют важнейшую роль при смене тиража и помогают максимально быстро получить тиражный оттиск с минимальным количеством макулатуры. А системы управления, контроля и ПО машины позволяют максимально быстро подготовиться к печати (процесс начинается ещё при печати предыдущего тиража), диагностировать проблемы при работе машины и упростить техобслуживание машины. В типографиях Европы один печатник, работающий на машине Diamond V3000TP 5+5, меняет тиражи в пределах 10 минут.
Mitsubishi Heavy Industries уверена, что новая серия офсетных печатных машин V3000 на данный момент имеет самый высокий уровень автоматизации, позволяя типографии повысить производственную мощность и качество продукции. — Алексей Сергеев, ведущий менеджер отдела продаж, руководитель направления Mitsubishi компании «Полиграфические системы»
( Наши
На Drupa-2008 был сделан большой шаг к полностью автоматизированному производству на машинах Speedmaster.
Из препресса и управляющего ПО в формате JDF на машину передаётся полная информация о работе, включая данные по изображению, цвету, материалу, служебные данные о работе и пр. Машина способна выдавать многочисленные протоколы о своей работе, в т. ч. по смене и оценке, графические и цифровые по измерениям цвета в процессе тиража.
С упомянутым новым интерфейсом Intellistart на новом пульте машины Prinect Press Center возможен полностью (!) автоматический переход с тиража на тираж без участия печатника — от последнего напечатанного листа в одном тираже до первых ОК-листов в следующем. Все действия отображаются на мониторе пульта зелёной галочкой. Для этого необходимы устройства одновременной смены форм Autoplate XL и спектрофотометрическое устройство контроля качества «в линию» Inpress Control, устанавливаемые на машинах серии Speedmaster XL. Последнее позволяет экономить 150 листов и 8-12 минут при переналадке, так как листы измеряются внутри машины на ходу, без остановки и выемки.
Только повышение автоматизации и современные технологии делают полиграфию конкурентоспособной в современных условиях. — Игорь Егоров, продукт-менеджер «Гейдельберг-СНГ»
Ещё следует обратить внимание на системы, которые могут обеспечивать автоматический контроль для печатных машин второго и третьего поколения, что особенно актуально для российского рынка. В этом плане я бы отметил швейцарского производителя ПО Digital Information, чей комплекс также позволяет изначально сгенерировать файл JDF-формата и далее осуществлять контроль с помощью соответствующего программного модуля и сканирующего денситометра. Таким образом, достичь высокого уровня контроля качества можно даже на морально устаревшей печатной технике. Измерительное оборудование можно использовать уже имеющееся или приобрести вполне бюджетный вариант, например, Techkon RS400. В сумме затраты на такое решение не превысят 20 000 евро. – Константин Абрамов, руководитель отдела продаж компании «МакЦентр»
( Наши
Мифы о супермашине
Ознакомившись со статьёй зарубежных коллег, я уже почти взялся за перо (точнее, клавиатуру), чтобы дополнить мысль автора полутора тысячами знаков на тему «кто на свете всех милее», но возник вопрос… А зачем? И автор на этот раз был относительно «равноудалён» в своём изложении. И, главное, самое сокровенное всегда лучше рассказывать лично, в тихой и непринуждённой обстановке. Здесь же хочется абстрагироваться от конкретных брендов и порассуждать…
Всем, более или менее знакомым с запахом офсетной краски, очевидно, что посылы о низвержении Печатника до роли простого оператора несколько преждевременны, даже с учётом современного развития печатной техники. Есть несколько причин невозможности полностью исключить человеческий фактор на рассматриваемом производственном участке, т. е. решить основную задачу автоматизации печатных машин. Во-первых, технология офсетной, точнее, плоской печати весьма сложна, в т. ч. из-за нужды постоянно поддерживать баланс эмульсии химических антагонистов — масла и воды. И зачастую в весьма переменчивых условиях.
Во-вторых, в наличии взаимопротиворечащие требования — стандартизации процесса и универсальности производства. А печатать приходится на весьма разнообразных и даже «проблемных» материалах. И далее — в-третьих, в-четвёртых… Но я ни в коем разе не пытаюсь узаконить на века гегемонию роли печатника в типографии. Пусть и в нашем случае верна мысль об отсутствии в этом мире совершенства, но ведь никто не отменял задачи к нему стремиться. Что и демонстрируют ведущие производители офсетного оборудования. А в статье отражены вехи длинного пути. — Денис Подобед, продукт-менеджер «ЯМ Интернешнл»
