Автоматизированные резальные системы в комплекте с периферией повышают производительность.
Опустить фиксатор ручной гильотины и, повернув рукоятку, разрезать стопу, конечно, приятно. Но операторы послепечатного оборудования приняли на ура эргономичные приводные резальные устройства, а менеджеры брошюровальных цехов по достоинству оценили их скорость и точность.
Новейшие модели отличаются высоким уровнем автоматизации, а значит, их производительность ещё выше. Многие принимают от допечатного отдела в электронном виде данные по заказу и автоматически настраиваются с помощью сервоприводов. Ещё одна популярная опция — воздушный стол, с которым перемещать стопу по рабочей поверхности можно практически без усилий. Добавьте к этому новейшее периферийное оборудование для транспортировки материала (автоматические сталкиватели и стопоукладчики), и оперативность участка разрезки поднимется на новый уровень.
В коммерческой типографии из Цинциннати Pepper Printing, где работает 30 сотрудников, и в Hennegan с 120-летней историей и штатом из 400 человек недавно установили новые автоматизированные резальные системы Polar от Heidelberg. В выигрыше оказались обе компании, несмотря на различия между ними: производственные затраты упали, снизилась физическая нагрузка на операторов, улучшилась производительность послепечатного отдела. Автоматизация резального оборудования убирает диссонанс между постоянно наращивающим скорости печатным цехом и отделом отгрузки готовой продукции.
Очки в пользу Pepper Printing
Когда производственному директору Pepper Printing Хэнку Дэнксу понадобилась бумагорезальная машина большего формата, он обратился в Heidelberg, чтобы модернизировать работающий в типографии Polar. В марте 2006 г. Polar 92 (макс. длина листа 92 см) заменили на Polar 115 XT с функцией Autotrim. «Нам понравились все возможности Autotrim, а к новому устройству мы решили добавить ещё Compucut, — замечает Дэнкс. — Этот программный пакет позволяет готовить пошаговую программу разрезки на этапе препресса. Оператор резальной системы работает с готовыми данными». Отдел допечатной подготовки передаёт на резальную машину данные в формате CIP4, а оператор управляет оборудованием через 15-дюймовый сенсорный экран с клавиатурой. В памяти хранится 1998 программ.
 |
| Президент Тимоти Доан и вице-президент Диане Шеффер рядом с установленным в Pepper Printing резальным агрегатом Polar 115 XT |
Производственные площади работающей в полиграфии с 1991 г. Pepper Printing (30 человек) составляют 3250 м?. Через Polar 115 проходят все заказы офсетного цеха (помимо листовых машин и послепечатной техники, в парке узкорулонное флексографское оборудование).
«В 92-й модели функции автоматического удаления обрезков Autotrim не было, и нам она очень понравилась, поскольку экономит массу времени», — рассказывает Дэнкс. Резальная машина XT с функцией Autotrim — самая быстрая модель в линейке Polar 115 и, по информации поставщика, повышает производительность на 30%.
На каждой машине работает по одному оператору в двухсменном режиме. По оценке Дэнкса, в день новая система экономит, в среднем, 90 минут на двух настройках.
Автоматизированный затл с частотным преобразователем гарантирует точность подачи Polar 115, хотя оператор может вносить корректировки и в процессе работы. «Устройство программируется на различные режимы, — дополняет Дэнкс. — Проблемы с конкретными разрезами решаются с помощью машины».
Опционально Polar 115 XT комплектуется подъёмником стоп, автоматическим сталкивателем, накопителем, грейферной системой загрузки, погрузочно-разгрузочными модулями. Машина режет бумагу, тонкий и плотный картон, пластик, фольгу и другие материалы с макс. длиной листа 115 см. Скорость движения затла от 30 до 60 см/с. «Теперь через брошюровальный цех проходит больше оттисков», — резюмирует Дэнкс.
Hennegan опять расширяется
«Морально наше резальное оборудование устарело, но функционировало нормально», — вспоминает Брюс Харт, директор по послепечатным операциям The Hennegan, крупной коммерческой типографии, основанной в 1886 г. До появления в мае 2006 г. трёх Polar 137 XT здесь работали с резальными агрегатами Polar, где бумагу сталкивали вручную, а автоматической погрузки/разгрузки не было.
«Основной причиной модернизации стала автоматизация, — объясняет Харт. — Перед приобретением оборудования мы провели небольшое исследование, поговорили с пользователями оборудования и выяснили, что новая система в 2,5 раза производительнее старой. Похоже, после возобновления полного потока работ так оно и будет».
 |
| Недавно на предприятии в Кентукки (США) The Hennegan установила 3 резальные системы Polar 137 XT Autotrim |
Харт добавляет, что отдел допечатной подготовки занимается интеграцией новых резальных устройств, а в дальнейшем планируется использовать данные CIP4 по всему послепечатному цеху, включая устройства Stahlfolder Heidelberg с поддержкой CIP4. «Сейчас информация курсирует между резальными системами, а в дальнейшем мы планируем использовать её на всех этапах финишинга. Наличие таких данных существенно сокращает время настройки: достаточно загрузить программу и слегка откорректировать, не тратя усилий на проработку деталей».
В парке типографии листовые Heidelberg и рулонные офсетные Goss (в т. ч. новая Sunday с «бесшовной» технологией); цифровые заказы печатаются на Kodak NexPress 2500. «Хотим добавить ещё одну рулонную машину, — делится планами Харт. — Для этого нам нужно три автоматизированных резальных системы, только тогда их будет достаточно. С текущими потребностями справились бы и два устройства, но без возможностей роста при появлении новых машин». Уже сейчас два резальных устройства работают со 100% загрузкой, а третье занято 80% времени. «С тремя ручными резальными машинами нам не раз приходилось обращаться к подрядчикам. Теперь такого нет: автоматизированные системы намного производительнее», — говорит Харт. В этом месяце он занят установкой нового брошюровщика от Kolbus.
Новые Polar 137 XT с макс. длиной листа 137 см, кроме резки всех офсетных заказов, режут и рулоны на листы для NexPress, пока цифровой печатный цех не обзаведётся собственным оборудованием. «Подрезаем мы всё, поскольку размер листов должен быть максимально точным», — замечает Харт.
В Hennegan решили не комплектовать агрегаты устройством автоматической загрузки карусельного типа, позволяющим выкладывать стопы сразу на несколько стапелей. «Было бы неплохо, но мы только что заменили оборудование в отделе фальцовки, чтобы оптимизировать транспортировку стапелей и поток работ из зоны, — объясняет Харт. — Сначала нужно проанализировать, что получилось в итоге».
В отношении техобслуживания он отмечает быструю смену ножей в новом оборудовании: «Обычно на замену ножа уходил час. Сейчас — 10-11 минут». В норме ножи меняют каждые 7-9 дней, в зависимости от вида материала. Твёрдосплавные режущие пластины держатся втрое дольше, но теперь в них нет необходимости.
Типография работает в две 12-часовые смены, 6 дней в неделю (плюс 70-80% выходных). Автоматизация позволила Харту перевести двух помощников с резального оборудования на другие работы. Теперь на каждом устройстве по одному оператору, а помощник всего один на три резальных системы. Новый сталкиватель немецкого производителя Automaton позволяет ему не переносить стопы вручную, а сталкивать сразу весь стапель. «С ручного стола материал сталкивался за 15-30 минут, а теперь за 5-10», — делится впечатлениями Харт.
Главным достоинством новых резальных устройств Харт считает опцию Transomat. «Ручного труда стало меньше, поскольку продукцию загружают и разгружают автоматизированные устройства Transomat, — говорит он. — Autotrim экономит время на порезке, поскольку персонал занят только кнопками управления: не убирает обрезки, не поворачивает и не складывает стопы». По его оценке, за смену Autotrim сберегает до 2 часов.
«Вместо того чтобы вручную переносить стопу на стапель, оператор резальной машины просто сдвигает её в сторону и нажимает кнопку: машина сама сгружает бумагу, — добавляет Харт. — По сравнению с предыдущими системами производительность повышается минимум в 2-2,5 раза».
* Журнал «Американский печатник», июль 2006 г. © 2006, American Printer magazine, a Prism Business Media Inc. publication. All Rights Reserved.
Как это делают в MOR
Недавно совладельцы MOR Printing Марк Гольдштайн, Оуэн и Ричард Люттингеры решили увеличить парк резального оборудования с двух машин до четырёх, добавив автоматизированную систему Colter & Peterson. Рассчитанная на одного оператора система включает автоматический сталкиватель листов BASA с грейферной системой BFS1, перемещающей стопу со стола сталкивателя к самонакладу резака. Резальное устройство Wohlenberg cut-tec 185 ptc подаёт продукцию на автоматический разгрузчик-стопоукладчик Baumann BA6. По словам Люттингера, эффективность послепечатного цеха стала существенно выше после выхода на полную мощность в мае. Компания с оборотом в 14 млн долл. и 18-летней историей насчитывает 85 сотрудников.
 |
| Установленная в MOR Printing гильотинная резальная система Wohlenberg cut-tec 185 ptc (слева) и сталкиватель Baumann (справа) |
Wohlenberg cut-tec 185 ptc (длина реза 1850 мм) поддерживает CIP3/PPF и CIP4/JDF, хранит в памяти более 10 000 программ. Автоматическое программирование, управление через сенсорный экран (31 см) и клавиатуру. Затл с сервоприводом позиционируется с помощью джойстика.
( Наши
Высокоскоростные резальные линии на базе одноножевых резальных машин позволяют повысить производительность труда до 50%, эффективно снижая физические нагрузки на персонал. У «Гейдельберг СНГ» есть успешные примеры установок подобных автоматизированных систем в России. Типография «Ост-мастер» (Черноголовка) специализируется на выпуске этикетки. Там работают три резальных линии разной конфигурации на базе Polar 115 ED Autotrim и 137 ED Autotrim в комплекте с вибростолами, стапелеподъёмниками и накопителями, а также системой обандероливания готовой продукции. В типографии «Московские учебники» — две линии на базе Polar 137 XT Autotrim с вибростолами, стапелеподъёмниками, грейферной системой подачи стопы и устройством автоматической разгрузки Transomat 130-4. В объединении «Гознак» установлено несколько резальных линий для разрезки акцизных марок, работающих в автоматическом режиме. — Владимир Орлов, руководитель отдела сервиса послепечатного оборудования и специалист по продуктам для послепечати «Гейдельберг СНГ»
