Тесты новых офсетных материалов. Куда смотреть, что делать?

В своей статье я хотела бы дать рекомендации по тестированию основных офсетных материалов: буферной добавки в увлажнение и краске.

Прежде чем вы приступите к тестам буферной добавки (при условии, что она подходит для воды вашего производства и типа оборудования, состава краски) обязательно надо проверить раствор на агрессивность к печатной форме. Это делается методом погружения кусочка печатной пластины, размером 17×3 см с растровыми элементами и плашкой в увлажняющий раствор в стаканчике (примерно на 4 см). Продолжительность тестирования — 24 часа. По истечении назначенного времени необходимо визуально оценить разрушение изображения на 40% растре. С помощью денситометра для пластин измерить процент количества точек в 40%-й растровой зоне, не погруженной в раствор части пластины. Посчитайте процент растра (значение над жидкостью минус значение погруженного в жидкость). Если потеря печатных элементов менее 2%, значит, данная добавка рекомендована к тестированию.

Время, необходимое для подготовки машины к переходу на новую буферную добавку, составляет от 3 до 8 ч. Если красочные и увлажняющие валики не требуют юстировки, достаточно 3–4 часов. Предварительно необходимо произвести глубокую очистку системы увлажнения с помощью специальной химии. Это необходимо сделать для очистки шлангов системы печатной машины от грибов и бактерий, что позволит увлажняющему раствору хорошо циркулировать, медленнее загрязняться и служить дольше. Далее провести очистку валиков увлажнения с помощью специальной химии. Чистый увлажняющий раствор обеспечивает более чёткую растровую точку, позволяет снизить подачу увлажнения.

Дозировка увлажняющего раствора должна быть установлена, как правило, между 2–4%. Начните с 2–2,5%, исходя из наилучшего баланса краска/вода и рекомендаций производителя. Подождите, пока температура воды не станет ниже 10 °С и вода с добавкой достаточно не перемешаются. Перед началом печати подачу краски и увлажнения надо понизить. И постепенно повышайте, если увидите проблемы с открытием форм, пока краска полностью не начнёт уходить с пробельных элементов. Начальный уровень pH в пределах 4,8–5,2. Электропроводность чистого раствора в пределах от 800–1500 микросименсов.

Тесты листовой или ролевой краски лучше проводить в два этапа. Первый этап — тестовая печать (проверка колористики, скорости закрепления, приращения растровой точки, стойкости к истиранию). Второй этап — промышленные тесты на коммерческих тиражах, проверка возможности работы с данной серией краски в условиях конкретной типографии. Цель — посмотреть работоспособность серии на всём ассортименте печатных подложек, а также её стабильность. Перед тем как заложить краску в кипсейку, рекомендуется провести полную смывку и глубокую очистку офсетной резины и красочных валиков. Начинать печать — с минимальной подачи увлажнения и краски (с лёгкого тенения пробельных элементов в начале печати), постепенно увеличивая их подачу. Проверить поведение краски на максимальной рабочей скорости печатной машины. Используемый в печатной машине декель должен соответствовать характеристикам, указанным в паспорте машины. Для качественного процесса печати важное значение имеют настройки как красочного, так и увлажняющего аппаратов. Раскатная группа валиков красочного аппарата должна обеспечивать быстрый и равномерный раскат краски от дукторного цилиндра до накатных валиков, а также быструю и качественную смывку красочного аппарата. Расход краски проверять на повторяющемся тираже с большим листопрогоном или по результатам заданного периода времени (в идеале — с примерно одинаковым количеством отпечатанных листов и приладок). В случае с красками оксидативного закрепления важное значение имеет используемый противоотмарывающий порошок, который должен быть максимально однородным по размеру частиц в своём составе. Это обеспечит равномерную приёмку и доступ кислорода для реакции. Необходимо делать «выборку» оттисков после выхода на цвет не реже чем через 1000 листов. Масляные листовые офсетные краски поставляются готовыми к использованию, но в исключительных случаях, при необходимости корректировки печатно-технических свойств, возможно использование добавок, рекомендованных производителем для снижения липкости или для ускорения процесса оксидативного закрепления. Бытует мнение, что краски из Азии будут разительно отличаться от красок из Европы. Но на практике, в большинстве случаев, триады близки по цвету и скорости закрепления. Что касается вопроса полимеризации, то в первую очередь надо проверять бумагу на поверхностное впитывание по ксилолу и рН увлажняющего раствора, количество спирта.

В заключение хотелось бы сказать, что на данном этапе самое важное — донести информацию до заказчиков о том, что надо минимизировать виды отделки, упрощать дизайны, так как в первую очередь изделия должны быть красочными и информативными. Из-за роста цен на энергоресурсы и сырьё, увеличения стоимости логистики большое количество отделочных операций может привести к неподъёмной стоимости изделия для заказчика и потребителя.

С уважением, Любовь Баюшкина

Об авторе: Любовь Баюшкина (ljubov.bajushkina@oktoprint.ru) — начальник отдела технологов компаний «ОктоПринт Сервис» и «хубергруп РУС».